Руководство по капитальному ремонту оборудования. Руководство по капитальному ремонту введение
МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ГЛАВЭНЕРГОРЕМОНТ
РУКОВОДСТВО
ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ПРУЖИННОГО ПРИВОДА ПП-67 (ПП-61)
РД 34.47.606
СОГЛАСОВАНО:
Главный инженер Рижского опытного завода БРУНС 30 июля 1974 г.
УТВЕРЖДАЮ:
Главный инженер Главэнергоремонта Минэнерго СССР В. КУРКОВИЧ 26 сентября 1974 г.
Составлено Кишиневским отделом ЦКБ Главэнергоремонта
Редактор инж. М. П. РАТНЕР
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящее Руководство предусматривает полный объем капитального ремонта пружинных приводов ПП-67 (ПП-61). В соответствии с фактическим состоянием ремонтируемого оборудования объем ремонта может быть сокращен по решению лиц, ответственных за его эксплуатацию и ремонт.
Поскольку привод ПП-67 является последней модификацией привода ПП-61, то ремонт и регулировка привода ПП-61 могут выполняться в соответствии с настоящим Руководством с учетом изменений, внесенных в приводы более поздних выпусков.
1.2. Руководство предназначено для ремонтного персонала предприятий электрических сетей и рекомендуется в качестве основного документа, которым следует пользоваться при планировании, подготовке и проведении ремонтных работ .
1.3. Руководство разработано с учетом требований действующих правил техники безопасности , ПУЭ, ПТЭ, директивных материалов Минэнерго СССР, чертежей и инструкций завода-изготовителя (Рижского опытного завода Латвэнерго), а также передового опыта специализированных ремонтных предприятий.
1.4. В Руководстве приведены назначение и основные технические данные пружинного привода (приложения 1 и 2), последовательность ремонтных операций, возможные неисправности привода и методы их устранения (приложение 3), перечни запасных частей (приложение 4), материалов (приложение 5), инструментов (приложение 6), необходимых для капитального ремонта привода.
1.5. Руководством предусматривается замена поврежденных или изношенных деталей оборудования запасными.
1.6. Руководством предусматривается проверка и ремонт устройств релейной защиты и вторичных цепей соединений персоналом соответствующей службы.
1.7. Трудозатраты на капитальный ремонт привода определены на основании "Норм времени на капитальный, текущий ремонты и эксплуатационное обслуживание оборудования подстанций 35-500 кВ", утвержденных Минэнерго СССР в 1971 г., и в дальнейшем могут быть снижены за счет усовершенствования организации и технологии выполнения работ и роста квалификации ремонтного персонала.
Приспособление: заводная рукоятка.
При проверке обратить внимание на возможные неисправности привода.
3.6. Определить окончательный объем ремонта привода.
Рис. 1, а. Пружинный привод ПП-67 (общий вид и сечение по А-А):
1 - рычаг включения (в сборе); 2 - болты М6; 3 - блок-контакты вала (КСА); 4 - переключатель; 5 - ось;
6 - заводящий механизм; 7 - механизм расцепления, 8 - рычаг (в сборе); 9 - шплинт; 10, 11 - пружины;
12 - рычаг вала; 13 - защелка (в сборе); 14 - ось; 15 - буфер ; 16 - релейная полка; 17 - скоба с направляющей; 18 - натяжной болт; 19 - поворотный механизм; 20 - шайба; 21 - пружинная шайба; 22 - гайка М10;
23 - устройство АПВ; 24 - аварийный блок-контакт (БКА); 25 - электромагнит дистанционного включения (ДВ); 26 - рычаг отключения; 27 - удерживающее устройство; 28 - ось; 29 - гайка М6; 30 - пружинная шайба;
31 - болт М6; 32 - шайба; 33 - кнопка управления; 34 - крышка левая (в сборе); 35 - крышка правая; 36 - передняя стенка; 37 - винт; 38 - винт М6
Рис. 1, б. Пружинный привод ПП-67 (сечения по Б-Б и В-В):
39 - шайба; 40 - ось; 41 - зацеп пружины; 42 - шайба; 43 - шплинт; 44 - вал привода; 45 - крышка катушек управления; 46 - сборка зажимов; 47 - крышка груза; 48 - траверса с грузом (в сборе); 49, 50 - шайбы;
51 - ступицы; 52 - болт М16; 53, 54 - регулировочные шайбы; 55 - промежуточная шайба; 56 - болт М12;
57, 58 - шайбы
4. РЕМОНТ СИЛОВОГО ОРГАНА ПРИВОДА
Внимание! Перед началом ремонта привода необходимо отключить выключатель и снять напряжение с цепей автоматического заводящего устройства и дистанционного управления.
4.1. Произвести наружный осмотр силового органа привода, состоящего из включающих пружин 10, узла предварительного натяжения включающих пружин (скоба с направляющей 17, натяжной болт 18), рычага 8, траверсы с грузом 48 (см. рис. 1, б), рычагов 15 и 16 (рис. 2).
Рис. 2. Траверса с грузом (в сборе):
1 - винт М12х30; 2 - груз; 3 - держатель груза; 4 - зуб зацепа; 5 - траверса; 6 - винт М8;
7 - шайба; 8 - пружина; 9 - колпачок; 10 - шайба 16; 11 - гайка M16; 12 - стержень;
13, 14 - пальцы; 15, 16 - рычаги
4.2. Отвинтить болт 18 и ослабить до минимума предварительный натяг пружин 10, расцепить в точке соединения рычаг 8 (рис. 1, а) с рычагом 16 (см. рис. 2).
4.3. Вывинтить болт 52 с пружинной шайбой 50, снять шайбу 49 (см. рис. 1, б).
4.4. Снять со ступицы заводящего механизма траверсу с грузом 48.
4.5. Свинтить гайку 11 со стержня 12, удерживая его отверткой от проворачивания, вынуть стержень 12 (см. рис. 2).
Инструмент: гаечный ключ 19х24, отвертка.
4.6. Снять пружину 8 с колпачками 9 и шайбой 10.
4.7. Освободить пружины 10, для чего вынуть шплинты 9 (см. рис. 1, а), снять шайбу 39 (см. рис. 1, б) и вынуть оси 40 из отверстий зацепов пружин 41.
4.8. Снять со стержня корпуса привода скобу с направляющей 17 и натяжным болтом 18 (см. рис. 1, а).
Инструмент: отвертка, плоскогубцы.
4.9. Вынуть шплинт 43, снять шайбу 42 (см. рис. 1, б) и вынуть из подшипника корпуса привода рычаг 8 (см. рис. 1, а) с пальцем.
4.10. Очистить снятые детали от грязи, ржавчины и старой смазки. При необходимости промыть бензином и обновить окраску.
Материал: ветошь, бензин.
4.11. Проверить состояние снятых деталей, обратив внимание на следующее:
а) резьбовые соединения не должны иметь износа, срывов, забоин и вмятин на резьбе;
б) стержни болтов (винтов) должны быть прямолинейными;
в) грани гаек, головки болтов (винтов), отверстия для ключей и отверток не должны быть смяты;
г) шайбы, шплинты, болты и гайки не должны иметь трещин. Пружинные шайбы должны сохранять упругость, а развод концов шайб должен быть не менее полуторной их толщины;
д) оси (пальцы) должны быть прямолинейны; допускается искривление осей (пальцев) в средней их части или на концах не более 0,2-0,3 мм. Правку осей (пальцев) производить в холодном состоянии легкими ударами молотка на устойчивой опоре, поставив под опору и молоток деревянные или свинцовые прокладки.
Инструмент: молоток;
е) на поверхности трения осей (пальцев) не должно быть задиров и заусенцев. Задиры и заусенцы снять аккуратно напильником или шкуркой.
Инструмент, материал: напильник, шкурка;
ж) цилиндрические пружины не должны иметь трещин, сколов, надломов, остаточной деформации.
Допускается:
а) неравномерность шага витка по всей длине пружины не более 10%;
б) кривизна пружины в свободном состоянии не более 6% длины пружины, работающей на растяжение, и 4% - на сжатие;
в) потеря упругости в пределах 5-10% номинальной длины.
4.12. Проверить соответствие пружин 10 (см. рис. 1, а), 8 (см. рис. 2) и включающей пружины (рис. 3) требованиям, изложенным в п.4.11, и заводским данным. Снять характеристику пружины 10 с помощью приспособления П-3 (рис. 4). Проверить пружину 8 (см. рис. 2) на потерю упругости путем сравнения фактической ее длины с длиной, указанной в характеристике. Дефектные пружины следует заменить.
Число рабочих витков | ||
Число витков полное | ||
Направление навивки пружины | Левое |
|
Длина развернутой пружины |
Рис. 3. Включающая пружина
Рис. 4. Приспособление П-3 дня снятия характеристик включавших пружин:
1 - рукоятка; 2, 5 - втулки; 3 - натяжной болт; 4 - гайка; 6, 8 - фиксаторы; 7 - пружина;
9 - динамометр; 10 - рама
4.13. Проверить сочленение траверсы 5 с рычагом 15 и рычагов 15 и 16 (см. рис. 2). Пальцы 13 и 14 должны плотно сидеть в своих гнездах и обеспечивать надежное соединение рычагов без люфтов и перекосов.
4.14. Проверить крепление зацепа 4 и состояние его рабочей поверхности. Винты 6 с пружинными шайбами 7 должны быть затянуты до отказа. Рабочая поверхность зуба зацепа не должна иметь задиров и заусенцев. Задиры и заусенцы осторожно снять напильником или шкуркой, стараясь не задеть рабочую часть поверхности.
4.15. Проверить винты 1, крепящие груз 2 к держаВинты должны быть затянуты до отказа и раскернены в трех точках (см. рис. 2, вид Д).
4.16. Устранить выявленные дефекты или заменить детали.
4.17. Смазать трущиеся части смазкой ЦИАТИМ-201 с графитом (3:1). Включающие пружины смазать смазкой АМС-3 или К-17.
Материал: смазка, кисть, ветошь.
4.18. Собрать силовой орган привода.
4.19. Установить натяжным болтом 18 (см. рис. 1, а) предварительный натяг включающих пружин 10 примерно 5-7 мм.
Инструмент: гаечный ключ 19х24.
4.20. Создать с помощью гаек 11 и стержня 12 предварительное сжатие пружины 8 до 4-6 мм (см. рис. 2).
Инструмент: гаечный ключ 19х24, отвертка.
5. РЕМОНТ УЗЛА АВТОМАТИЧЕСКОГО ДВИГАТЕЛЬНОГО ЗАВОДЯЩЕГО УСТРОЙСТВА
5.1. Произвести наружный осмотр узла автоматического двигательного заводящего устройства (рис. 5).
Рис. 5. Автоматическое двигательное заводящее устройство:
1 - редуктор ; 2 - сдвоенная шестерня; 3 - винт М8; 4 - специальная шайба; 5 - шестерня взвода ; 6 - регулировочная шайба; 7 - пружинная шайба; 8 - гайка М8;
9 - шайба 8; 10 - пластина расцепления; 11 - зацеп; 12 - пружина; 13 - ролик; 14 - шайба; 15 - болт М8; 16 - электродвигатель; 17 - планка переключателя; 18 - гайка М5; 19 - винт М5; 20 - отражатель
5.2. Расконтрить гайку 18, ослабить затяжку винта 19 и вынуть отража
Инструмент: отвертка, гаечный ключ 8х14.
5.3. Снять со ступицы заводящего механизма шестерню взвода 5 и регулировочные шайбы 6.
5.4. Вывинтить винт 3 со специальной шайбой 4 и снять сдвоенную шестерню 2.
Инструмент: отвертка.
5.5. Очистить снятые детали от грязи, ржавчины и старой смазки. При необходимости промыть бензином.
Материал: ветошь, бензин.
5.6. Проверить состояние шестерни взвода 5 и сдвоенной шестерни 2. Поверхность шестерен не должна иметь раковин, волосовин, трещин, задиров. Износ рабочего профиля зубьев должен быть не более 10%. Износ определять по уменьшению толщины зубьев при помощи шаблона, размер которого по профилю зуба должен быть на 10% меньше номинального. При допустимом износе - зачистить заусенцы, при поломке зубьев и недопустимом износе - шестерни заменить.
Межцентровое расстояние (A = 93+0,5 мм) должно обеспечивать нормальное зацепление шестерен. Регулировать межцентровое расстояние с помощью шайб 14.
Перекос и непараллельность осей шестерен не допускаются. Перекос и непараллельности осей шестерен определяются по пятну контакта на рабочих поверхностях зубьев.
5.7. Проверить состояние зацепа 11 и пружины 12. Рабочие поверхности ролика 13 и зуба зацепа не должны иметь задиров и заусенцев. Задиры и заусенцы осторожно снять напильником или шкуркой, стараясь не задеть рабочую часть поверхности.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
Ось ролика 13 должна быть запрессована в зацеп 11 и обеспечивать свободное вращение ролика. Оси зацепа 11 и пружины 12 должны быть запрессованы в шестерне и расклепаны (см. рис. 5, сечение по Б-Б). Пружина 12 не должна иметь трещин, надломов, остаточной деформации. Свободный конец пружины должен находиться в гнезде фиксирующей шпильки.
5.8. Проверить состояние планки переключаРабочая часть планки не должна иметь надломов, искривлений, заусенцев и задиров. Планка крепится к шестерне заклепками (см. рис. 5, сечение по А-А) и не должна иметь люфтов и перекосов.
5.9. Проверить состояние пластины расцепления 10. Пластина не должна иметь трещин, надломов и искривлений, а рабочая поверхность - задиров и заусенцев.
Задиры и заусенцы снять напильником или шкуркой, стараясь не задеть рабочую поверхность. Трещины и надломы на нерабочей поверхности заварить, места сварки обработать напильником. Дефектную пластину заменить. Болты, гайки, шайбы, с помощью которых крепятся пластины, должны отвечать требованиям, указанным в п.4.11.
5.10. Проверить состояние отражаи его крепление. Отражатель должен быть прямолинейным по всей длине, не иметь трещин и надломов. Дефектный отражатель заменить. Винт 19 и гайка 18 не должны иметь повреждений резьбы. Дефектные винт и гайку заменить.
5.11. Очистить переключасм. рис. 1, а) от пыли и старой смазки и осмотреть состояние его подвижных и неподвижных контактов, контактных зажимов, рычагов включения-отключения и пружин. Подвижные и неподвижные контакты не должны иметь подгаров и окислений и должны обеспечивать надежный электрический контакт. Подгары и следы окислений удалить шкуркой или напильником.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
Пластмассовые шайбы подвижных контактов не должны иметь трещин и повреждения граней осевого отверстия. Дефектные шайбы заменить.
Рычаги включения-отключения должны быть надежно укреплены на своих осях, не иметь трещин, надломов и механических повреждений, препятствующих нормальной работе. Пружина должна сохранять свою упругость, не иметь растянутых витков и обеспечивать четкое взаимодействие рычагов.
5.12. Осмотреть редуктор 1 (см. рис. 5). Червяк и червячное колесо не должны иметь выкрашиваний или поломок зубьев колеса, задиров на поверхности зубьев, одностороннего износа зубьев.
Подшипники качения не должны иметь повреждения сепарации, ржавчины на рабочих поверхностях, заеданий при вращении. При наличии указанных дефектов редуктор заменить, выдержав межцентровое расстояние A = 93+0,5 мм.
5.13. Произвести ревизию электродвигателя 16, осмотрев состояние подшипников, щеток, коллектора , выводов. При необходимости заменить щетки, смазку в подшипниках, очистить коллектор. Неисправный электродвигатель заменить, соблюдая соосность валов - электродвигателя и редуктора.
5.14. Смазать подвижные узлы смазкой ЦИАТИМ-201 с графитом (3:1).
Инструмент, материал: кисть, смазка, ветошь.
5.15. Сборку узла автоматического двигательного заводящего устройства производить в обратной последовательности.
6. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА ВКЛЮЧЕНИЯ
6.1. Осмотреть механизм включения, состоящий из заводящего механизма 6 (см. рис. 1, а), защелки 13, рычага вала 12, удерживающего устройства 27 в сборе с рычагом включения 1.
6.2. Вывинтить винты 37 и снять переднюю стенку 36 с передним подшипником.
Инструмент: отвертка, молоток.
6.3. Снять с вала привода 44 (см. рис. 1, б) заводящий механизм 6 (см. рис. 1, а) со ступицей 51 (см. рис. 1, б) и регулировочными шайбами 53, 54, а также регулировочную шайбу 50.
6.4. Снять защелку 13 (см. рис. 1, а), для чего отсоединить пружину от кронштейна, ослабить затяжку болта в бобышке и вынуть из нее ось 14 вместе с защелкой 13.
6.5. Ослабить затяжку болта 2 и вынуть из бобышки ось 28, снять удерживающее устройство 27 с рычагом включения 1, отсоединив пружину от корпуса кнопок.
Инструмент: гаечный ключ 14х17, круглогубцы.
6.6. Снятые детали очистить от грязи, ржавчины и старой смазки. При необходимости промыть бензином.
Материал: ветошь, бензин.
6.7. Проверить состояние заводящего механизма (рис. 6).
Количество рабочих витков | 22,5±0,5 |
|
Направление навивки пружин | правое |
|
Длина развернутой пружины |
Рис. 6. Заводящий механизм:
1 - защелка зацепа; 2 - ролик; 3 - ось; 4 - пружина; 5 - гайка М6; 6 - упорный винт М6;
7 - призонный болт; 8 - гайка призонного болта; 9 - рычаг
Защелка зацепа 1 должна свободно вращаться на своей оси без люфтов и перекосов, не иметь трещин и изломов. Призонный болт 7 не должен иметь искривлений, забоин и задиров, препятствующих свободному вращению защелки 1, гайка призонного болта 8 должна быть прочно затянута и торец болта раскернен в трех точках. Пружина 4 должна иметь первоначальные натяжение и количество рабочих витков, соответствующие заводским требованиям, быть без трещин, надломов, следов ржавчины, не иметь остаточных деформаций.
Ролик 2 должен свободно вращаться на своей оси, не иметь задиров и забоин на рабочей поверхности.
Задиры и забоины осторожно удалить напильником или шкуркой.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
Ось 3 ролика 2 должна быть расклепана в своем гнезде, не должна иметь люфта и препятствовать свободному вращению ролика. Рычаг 9 не должен иметь трещин и других механических повреждений, препятствующих нормальной работе механизма. Трещины в нерабочей зоне рычага заварить с последующей обработкой напильником. При наличии сколов на рабочей поверхности зуба и трещин в месте перехода зуба в тело рычаг 9 заменить. При обнаружении дефектов, не поддающихся устранению, заводящий механизм или его сменные детали подлежат замене.
6.8. Проверить состояние защелки (рис. 7). Защелка не должна иметь трещин и других механических повреждений, затрудняющих нормальную работу. Серьга 2 должна быть прочно укреплена в теле защелки (путем расклепывания).
Число рабочих витков | ||
Направление навивки пружины | правое |
|
Длина развернутой пружины |
Рис. 7. Защелка в сборе:
1 - пружина; 2 - серьга
Защелка не ремонтируется и при обнаружении дефектов заменяется!
Пружина 1 должна иметь первоначальное натяжение и количество рабочих витков, соответствующие заводским требованиям, не должна иметь трещин, надломов, следов ржавчины, остаточной деформации.
Дефектную пружину заменить.
Ось 14 защелки (см. рис. 1, а) не должна иметь искривлений, задиров и заусенцев. Задиры и заусенцы осторожно снять напильником или шкуркой. Дефектную ось заменить.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
6.9. Проверить состояние рычага вала 12 (см. рис. 1, а). Рычаг не должен иметь трещин, сколов, раковин и должен жестко сидеть на валу без осевых и радиальных перемещений.
При смятии или выкрашивании рабочих поверхностей шпонки, износе шпоночного паза на валу или в ступице узел подлежит ремонту, а при невозможности ремонта - замене.
Внимание! Особо тщательно проверить состояние поверхностей зацепления зуба рычага вала 12 (см. рис. 1, а), зуба защелки зацепа 1 (см. рис. 6) и зуба защелки (см. рис. 7). На поверхностях зацепления не должно быть царапин, вмятин, зазубрин, сколов и трещин. Детали, имеющие дефекты, подлежат замене запасными деталями заводского изготовления.
6.10. Проверить состояние удерживающего устройства 27 (см. рис. 1, а) с рычагом включения 1 и оси 28. Ролик удерживающего устройства 27 должен свободно вращаться на своей оси и не должен иметь на поверхности зацепления задиров, заусенцев, седловин и вмятин. Задиры и заусенцы снять аккуратно напильником или шкуркой, стараясь не задеть рабочую часть поверхности. Дефектный ролик заменить.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
Диаметр отверстия в удерживающем механизме под ось 28 не должен быть больше первоначального, а эллиптичность не должна превышать 0,4 мм.
Дефектный механизм заменить.
Ось 28 на поверхностях трения не должна иметь искривлений, задиров и заусенцев. Допускается искривление оси в средней ее части или на концах не более 0,2-0,3 мм. Правка оси производится в холодном состоянии легкими ударами молотка через деревянные или свинцовые прокладки. Задиры и заусенцы снять напильником или шкуркой.
Инструмент, материал: молоток, напильник, шкурка.
Регулировочный винт М6 с гайкой на рычаге включения должен быть без изгибов, резьба - без срывов и смятия.
Дефектные винт и гайку заменить.
Пружина не должна иметь трещин, надломов, следов ржавчины и остаточной деформации.
6.11. Проверить состояние буфера 15 (см. рис. 1, а). Пружина буфера не должна иметь трещин, изломов, остаточной деформации и обеспечивать удерживание штока в верхнем крайнем положении.
Дефектную пружину заменить, соблюдая осторожность, так как она имеет предварительное сжатие.
Шток буфера должен быть без задиров, заусенцев, искривлений и удерживаться в рабочем положении с помощью штифта и шайбы.
6.12. Произвести смазку всех подвижных узлов механизма включения смазкой ЦИАТИМ-201 с графитом (3:1).
6.13. Сборку механизма включения производить в обратной последовательности (пп.6.5-6.2), соблюдая следующие требования:
а) регулировку расположения заводящего механизма вдоль вала для правильного его взаимодействия с другими узлами производить при помощи шайб 53 (см. рис. 1, б);
б) зазор a = 0,2¸0,5 мм между заводящим механизмом и торцом переднего подшипника регулировать при помощи шайб 54.
Инструмент: щуп;
в) проверить зазор в = 3¸5 мм между рабочей плоскостью рычага и роликом удерживающего механизма при повороте заводящего механизма против часовой стрелки до упора косынки в среднюю полку корпуса.
Инструмент: металлическая линейка.
7. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА ОТКЛЮЧЕНИЯ И СВОБОДНОГО РАСЦЕПЛЕНИЯ
7.1. Осмотреть механизм отключения и свободного расцепления, состоящий из механизма расцепления в сборе 7 (см. рис. 1, а) на оси 5, поворотного механизма 19 и релейной полки 16.
7.2. Отсоединить пружину 11, ослабить затяжку болта 2 в бобышке (см. рис. 1, а) и болта промежуточной шайбы 55 (см. рис. 1, б), вынуть ось 5, снять механизм расцепления 7 (в сборе) и промежуточную шайбу.
Инструмент: круглогубцы, гаечный ключ 10х12.
7.3. Проверить состояние механизма расцепления (рис. 8).
Рис. 8. Механизм расцепления:
1 - ударник расцепления; 2 - кронштейн подъема ударника; 3 - специальный болт; 4 - гайка М6 5.019; 5, 11 - пружины; 6 - штифт 4х22; 7 - болт М8x20 36.019; 8 - шайба 10; 9 - стойка подъема ударника; 10 - упор; 12 - винт; 13 - штифт; 14 - шплинт 2х16-001; 15 - шайбы 865 Г019
Кронштейн подъема ударника 2 должен прочно крепиться к ударнику расцепления 1 болтами 7 с пружинными шайбами 15. Стойка подъема ударника 9 крепится на оси шайбой 8 и шплинтом 14 и должна свободно на ней вращаться. Рабочая поверхность стойки 9 не должна иметь задиров и заусенцев. Задиры и заусенцы осторожно снять напильником или шкуркой.
Инструмент, материал: напильник, шкурка.
Пружина 5 не должна иметь трещин, надломов, остаточной деформации и должна обеспечивать четкий возврат стойки 9 в исходное положение. Специальный болт 3 должен иметь резьбу по всей длине без срывов и вмятин. Упор 10 должен крепиться к ударнику расцепления 1 винтом 12, который фиксируется штифтом 13. На поверхности зацепления упора 10 не должно быть зазубрин, сколов и трещин. Негодный упор подлежит замене. Пружина 11 не должна иметь трещин, надломов и остаточной деформации.
7.4. Проверить состояние поворотного механизма 19 (см. рис. 1, а). Поворотный механизм должен без люфта крепиться в корпусе привода своей осью, шайбой 20, пружинной шайбой 21 и гайкой 22. Допускается осевое перемещение поворотного механизма в пределах до 0,2 мм.
На поверхности зацепления поворотного механизма не должно быть зазубрин, сколов и трещин. Дефектный механизм подлежит замене.
Пружина не должна иметь трещин, надломов и остаточной деформации.
Инструмент: плоскогубцы, гаечный ключ 17х19.
7.5. Проверить состояние релейной полки 16 (см. рис. 1, а). Полка не должна иметь искривлений, прогибов, должна свободно вращаться в подшипниках. Угольник релейной полки должен свободно перемещаться в прорези поворотного механизма 19.
Регулировочные винт и гайка не должны иметь срывов и вмятин резьбы.
7.6. Смазать все подвижные узлы смазкой ЦИАТИМ-201 с графитом (3:1) и произвести сборку механизма отключения и свободного расцепления, соблюдая следующие требования:
а) зацепление релейной полки 16 с поворотным механизмом 19 регулировать винтом, расположенным на релейной полке;
б) холостой ход релейной полки, составляющий 2,0-4,5 мм в области регулировочного винта, регулировать винтом при поднятом ударнике расцепления.
Допускается подгибка планки релейной полки для обеспечения нормального взаимодействия с реле.
8. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА РУЧНОГО УПРАВЛЕНИЯ И БЛОКИРОВКИ
8.1. Проверить состояние механизма ручного управления и блокировки, состоящего из кнопки управления 33 (см. рис. 1, а), рычагов включения 1 и отключения 26, планки на стержне кнопки "ОТКЛ" для блокировки блок-замком привода в отключенном положении и упора на стержне кнопки "ВКЛ" для блокировки привода от холостых включений. Кнопки управления 33 крепятся к корпусу привода болтами 31, пружинными шайбами 30 и шайбами 32. Пружины кнопок должны обеспечивать их самовозврат в исходное положение без перекосов и заеданий. Неисправные кнопки подлежат замене. Рычаг отключения 26 должен свободно вращаться на оси, закрепленной болтом в бобышке корпуса, а рычаг включения 1 - на оси 28 совместно с удерживающим устройством 27.
Пружины включающего и отключающего рычагов не должны иметь трещин, изломов, остаточной деформации и должны обеспечивать четкий возврат рычагов в исходное положение.
Допускается подгибка рычагов включения 1 и отключения 26 для обеспечения нормального взаимодействия с электромагнитами, кнопками и возможности установки механического блок-замка.
Планка на стержне кнопки "ОТКЛ" должна при включенном приводе закрывать блокировочное отверстие, а при утопленной до упора кнопке "ОТКЛ" не препятствовать проходу в отверстие стержня блок-замка.
Планка на стержне кнопки "ВКЛ" при включенном приводе и заведенных включающих пружинах должна обеспечивать блокировку привода от холостых включений.
8.2. Очистить от пыли и старой смазки детали механизма.
Инструмент, материал: кисть, ветошь.
8.3. Смазать все подвижные узлы смазкой ЦИАТИМ-201 с графитом (3:1).
СОСТАВЛЕНО Кишиневским
отделом ЦКБ Главэнергоремонта
Авторы инженеры
С.А.Фридман, B.И.Смоляк, Р.Д.Мирсояпов, И.М.Черняховский,
Ю.Я.Агапов, Ю.И.Попельницкий
Редактор инж.
Л.Ф.Тафипольский
СОГЛАСОВАНО Главным
инженером производственного объединения "Уралэлектротяжмаш"
А.Казанцевым 29 марта 1974 г.
УТВЕРЖДЕНО Главным
инженером Главэнергоремонта В.Курковичем 26 сентября 1974 г.
ВВЕДЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Руководство по
организации к технологии капитального ремонта масляного выключателя
ВМД-35/600 предусматривает применение ремонтным персоналом
энергопредприятий и других специализированных предприятий наиболее
рациональных форм организации ремонтных работ и передовых
технологических приемов их выполнения.
Руководство разработано
на основе чертежей и инструкций завода-изготовителя и передового
опыта ремонта на ряде предприятий.
В
Руководстве определена строгая последовательность и объем ремонтных
операций, приведены нормативные материалы по технологии и
трудозатратам на ремонт, квалификационному составу ремонтного
персонала, а также рекомендации по выявлению дефектов деталей.
Дается перечень средств (инструмента, приспособлений, крепежа и
др.), необходимых для выполнения ремонтных работ (приложения 1, 2,
3 и 4).
Суммарные затраты на
капитальный ремонт одного выключателя составляют 28,2 чел.-ч, в том
числе непосредственно на ремонт 24,0 чел.-ч, на наладку выключателя
4,2 чел.-ч.
Трудозатраты, указанные в
операционных картах, не могут быть использованы для определения
сроков и стоимости ремонтных работ, так как в них не учтено время
на подготовительные и заключительные работы, простои, перерывы,
отдых и т.д. Это время составляет примерно 8,5% общего времени на
ремонт выключателя.
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящее Руководство
предназначено для производственных предприятий в качестве
нормативного документа при планировании, подготовке и производстве
ремонтных работ.
Так как Руководство
предусматривает ремонт всех узлов выключателя, то суммарные
трудозатраты выше нормативных. Объем ремонтных работ может быть
сокращен или увеличен по решению лиц, ответственных за эксплуатацию
и ремонт оборудования, но фактические трудозатраты при этом не
должны превышать нормативных.
Дальнейшее
совершенствование настоящего Руководства, направленное на повышение
качества, уровня организации и производства ремонтных работ, на
сокращение сроков ремонта, будет производиться по мере накопления и
принятия новых технологических решений.
Технологией капитального
ремонта предусматривается замена поврежденных или изношенных
деталей запасными.
Ремонт деталей,
удлиняющий срок простоя оборудования в ремонте, не рекомендуется.
Ремонт таких деталей производится в межремонтный период с
использованием их в дальнейшем в качестве обменного фонда запасных
частей.
Руководством
предусматривается проверка и ремонт устройств релейной защиты,
автоматики, цепей вторичной коммутации и электрические испытания
персоналом соответствующих служб.
Трудозатраты, приведенные
в Руководстве, определены на основании "Норм времени на
капитальный, текущий ремонты и эксплуатационное обслуживание
оборудования подстанций 35-500 кВ", утвержденных Минэнерго СССР в
1971 г., и в дальнейшем могут быть снижены за счет
усовершенствования организации и технологии выполняемых ремонтных
работ.
В
процессе производства работ ремонтный персонал обязан строго
выполнять действующие правила техники безопасности.
Обеспечение условий
безопасного производства ремонтных работ возлагается на
эксплуатационный (оперативный) персонал электросетевого предприятия
и электростанции.
II. ПОДГОТОВКА К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ
Подготовка к капитальному
ремонту должна производиться в соответствии с конкретным объемом
работ, предусмотренным для данного оборудования.
Наиболее рациональным
является следующий порядок выполнения подготовительных работ:
-
ознакомление с ведомостью объема ремонтных работ;
-
ознакомление с мероприятиями, рекомендуемыми заводскими
инструкциями, циркулярами Главтехуправления Минэнерго СССР по
повышению надежности работы оборудования;
-
ознакомление с документацией предыдущих ремонтных работ или
монтажа;
-
определение квалификационного и количественного состава ремонтной
бригады;
-
проработка с ремонтным персоналом указаний по организации и
технологии капитального ремонта выключателя;
-
разработка плана оборудования рабочих мест и размещения деталей,
узлов, приспособлений и инструментов.
До начала ремонтных работ
следует проверить:
-
наличие необходимых запасных частей;
-
наличие технической документации;
-
наличие приспособлений, инструмента, инвентаря и средств
механизации работ;
-
наличие подъемно-транспортных механизмов и такелажных
приспособлений и их пригодность для эксплуатации в соответствии с
правилами Госгортехнадзора СССР (совместно с эксплуатационным
персоналом);
-
пригодность помещений для передвижных кладовых для хранения
инструмента, приспособлений и материалов для ремонта
оборудования.
III. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Ремонтом руководит
представитель ремонтного подразделения (руководитель ремонта).
Приемка оборудования из
ремонта производится эксплуатационными службами в соответствии с
существующими положениями.
Сроки ремонта
оборудования должны определяться с учетом следующих организационных
мероприятий:
-
состав бригады определяется схемой технологии капитального ремонта
выключателя (приложение 5 - см. вклейку). Смена состава бригады до
окончания работ на отдельных узлах не допускается;
-
режим работы ремонтного персонала должен быть подчинен
максимальному сокращению сроков ремонтных работ;
-
для обеспечения выполнения ремонтных работ рекомендуется выдача
нормированных план-заданий, применение агрегатно-узлового способа
ремонта и использование обменного фонда деталей.
Окончание ремонтных работ
оформляется техническим актом (приложение 6) и подписывается
представителями ремонтных и эксплуатационных предприятий
(служб).
IV. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ МАСЛЯНОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ ВМ-35/600 (ГОСТ 687-67)
|
Номинальное напряжение,
кВ |
|
|
Наибольшее рабочее напряжение, кВ |
|
|
Номинальный ток, А |
|
|
Предельный
сквозной ток, кА: |
|
|
действующее значение |
|
|
амплитуда |
|
|
Ток
термической устойчивости (кА) для промежутка времени, с: |
|
|
Ток отключения, кА |
|
|
Мощность отключения, МВ·А |
|
|
Скорость
отключения подвижных контактов (м/с) при: |
|
|
размыкании |
|
|
выходе из
камер |
|
|
максимальная |
|
|
Собственное время
отключения выключателя |
Не более 0,06 |
|
Масса
выключателя без привода, кг |
|
|
Масса масла, кг |
V. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ПРИВОДА ПЭ-11 (ГОСТ 688-67)
|
Номинальное напряжение
включающего и отключающего электромагнитов, В |
|
|
Номинальный ток обмоток
электромагнитов, А: |
|
|
включающего |
116 (при
110 В)
|
|
отключающего |
2,5
|
|
Номинальный ток
включающей обмотки контактора КМВ-521 (А) при напряжении,
В: |
|
|
Угол поворота вала, град. |
|
|
Масса привода, кг |
VI. ТЕХНОЛОГИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ
ОПЕРАЦИЯ 01
НАРУЖНЫЙ ОСМОТР ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ И ПРИВОДА
Узел 01. Выключатель
Трудозатраты - 1,0 чел.-ч
01.1*. Произвести пробный
цикл включения и отключения выключателя, обратив внимание на
правильное положение всех рычагов и тяг, а также указателя
положения.
_________________
*
Цифры до точки - номер операции, после точки - номер перехода.
01.2. Очистить от грязи и
пыли вводы выключателя. Выявить дефекты (приложение 7).
Оснастка: ветошь.
01.3. Убедиться в
отсутствии течи масла. При наличии течи выявить причину и в
процессе ремонта устранить.
01.4. Проверить
правильность установки каркаса 28 (рис.1) выключателя и
горизонтальность положения его верхнего основания, на котором
укреплена крышка 32. В случае отклонения от горизонтальной
плоскости каркас выровнять установкой подкладки под опорные
лапы.
Рис.1. Масляный выключатель ВМ-35/600
Рис.1. Масляный выключатель ВМ-35/600:
1 - колпачок; 2 - стальная проволока диаметром 0,5 мм
(ГОСТ 3282-46*); 3 - табличка; 4 - заклепка
диаметром 3x8 мм; 5 - шайба пр.20Н; 6 - гайка М20; 7 - болт
М20х1015; 8 - шайба 10,5/22x2; 9 - болт М10х20;
10 - шайба пр.16Н; 11 - болт М16х70; 12 - гайка M16; 13 - труба; 14
- винт М6х12; 15 - шайба
диаметром 6,5 (14x15); 16 - гайка М6; 17 - шайба;
18 - ограничительный винт; 19 - гайка M12; 20 - прокладка;
21 - крепление изолятора и трансформатора тока; 22 - скоба; 23 -
болт M10x30; 24 - шайба пр.10Н;
25 - гайка М20; 26 - шайба пр.20Н; 27 - дугогасительное устройство;
28 - каркас; 29 - бак; 30 - съемная
лебедка; 31 - кожух; 32 - крышка; 33 - конденсаторный ввод; 34 -
ось диаметром 10x40 мм;
35 - шплинт 3,2x40 мм; 36 - штанга; 37 - гайка М10; 38 - ушко; 39 -
пружина; 40 - стакан; 41 - пружина;
42 - болт M10x18; 43 - шайба 11/18x1,5; 44 - цилиндр; 45 - гайка
М30; 46 - соединительная труба
________________
*
Действует ГОСТ
3282-74 . - Примечание "КОДЕКС".
Оснастка: уровень
брусковый.
01.5. Осмотреть крепление
каркаса к фундаменту. Анкерные болты должны иметь контргайки.
Каркас должен быть надежно заземлен.
01.6. Осмотреть шкаф с приводом (рис.2), очистить его от пыли. Обратить внимание на состояние уплотнений, отсутствие подтеков, ржавчины и механических повреждений.
Рис.2. Шкаф с приводом
Рис.2. Шкаф с приводом:
1 - подогрев ПШТ; 2 - гайка М10; 3 - болт М10х20; 4 -
шайба 11/22х2 мм; 5, 32 - пружина; 6, 15 - ось;
7, 34 - шплинт 3,2х20 мм; 8 - болт М12х30; 9 - привод ПЭ-11; 10 -
каркас; 11 - контактор КМВ-521; 12 - шайба;
13, 23 - шайба 6,5/14х1,5 мм; 14 - палец; 16 - шплинт 1,5х16 мм;
17, 39 - болт М6х16; 18, 40 - шайба пр.6Н;
19 - контактный ряд КР-10; 20 - табличка; 21 - заклепка диаметром
3х8 мм; 22 - винт М6х18;
24 - контактный ряд КР-12; 25, 36 - планка; 26 - болт М8х25; 27 -
шайба пр.8Н; 28 - гайка М8; 29 - рукоятка;
30 - арматура для кабеля; 31 - шток; 33 - шайба 8,5/18х1,5; 35 -
контактный ряд КР-16; 37 - хомут;
38 - винт М6х12; 41 - монтаж проводки
Оснастка: кисть,
ветошь.
01.7. Осмотреть контактор
11, очистить его от пыли, проверить состояние контактов.
01.8. Осмотреть и
очистить от пыли контактные ряды 19, 24, 35. Убедиться в отсутствии
окисления контактов, подгаров и ослабления затяжки винтов.
Оснастка: кисть,
ветошь.
01.9. Осмотреть силовые
цепи и цепи вторичной коммутации. Обратить внимание на качество
разделки, оконцевания и состояние изоляции. Проверить крепление
силовых цепей и цепей вторичной коммутации.
Оснастка: кисть,
ветошь.
01.10. Осмотреть
устройство 1 подогрева шкафа. Очистить от пыли, проверить состояние
контактов на выводах нагревательного элемента.
Оснастка: кисть,
отвертка.
01.11. Проверить работу
устройства ручного отключения привода. Шток не должен иметь
искривлений по всей длине, задиров и забоин в рабочей части.
Пружина не должна иметь трещин, надломов и остаточной деформации.
Под действием пружины шток должен свободно возвращаться в исходное
положение.
01.12. Очистить механизм
10 привода (рис.3) от пыли, грязи и старой смазки, осмотреть,
обратив внимание на:
а) правильность установки
и крепления привода;
б) состояние смазки в
узлах трения;
в) степень коррозии
деталей.
Рис.3. Механизм привода ПЭ-11
Рис.3. Механизм привода ПЭ-11:
1, 7, 23, 37, 39, 42, 43 - оси; 2, 8, 17, 22 - шплинты 3х20 мм; 3,
31, 33 - пружины; 4 - удерживающая собачка;
5, 6, 11 - серьги; 9 - рычаг; 10 - механизм в сборе; 12, 16, 21, 27
- шайбы 12,5/25х2 мм; 13 - вал; 14 - корпус
механизма; 15, 24, 28 - шайбы 13,5/20х0,5 мм; 18, 26, 34, 35 -
втулки; 19 - стопорное кольцо; 20 - стопор;
25, 29, 36 - шплинт 3х30 мм; 30 - отключающая собачка; 32, 38 -
ролик; 40 - шпилька М8х60 мм;
41 - рукоятка; 44 - шплинт 3,2х20 мм; 45 - шайба пр.8Н; 46 - гайка
М8; 47 - болт М8х30
Оснастка: кисть,
ветошь.
01.13. Убедиться в
отсутствии заеданий в рычажном механизме, для чего без расчленения
рычажного механизма с передаточным механизмом или передаточного
механизма с выключателем включить привод вручную, а затем, отводя
рычаг или домкрат ручного включения на отключение, медленно
отключить механизм. При этом вал рычажного механизма 13 должен
свободно вращаться в подшипнике, а серьги 5, 6, 11 - на осях;
собачки 4, 30 легко поворачиваться на своих осях, а пружины 3, 31
собачек 4, 30 должны иметь надежное крепление.
01.14. Проверить целость
шплинтов и шайб, убедиться в отсутствии вмятин и наклепа на концах
оси 37, лежащих на плечиках удерживающей собачки 4 и на ролике 32,
лежащем на плечике отключающей собачки 30.
01.15. Проверить
отсутствие заусенцев и седловин на рабочих поверхностях собачек 4,
30.
01.16. Проверить
визуально износ деталей, определить необходимый объем разборки и
ремонта механизма привода.
01.17. Осмотреть,
очистить от пыли и смазки блок-контакты 1 (рис.4) отключающего
электромагнита, проверить зажимы и состояние прокладки 14.
Рис.4. Отключающий электромагнит
Рис.4. Отключающий электромагнит:
1 - блок-контакт; 2 - шпилька М8х80; 3 - гайка М8; 4 -
шайба пр.8Н; 5 - шайба 11/18х1,5 мм; 6 - шток;
7, 12 - крышка; 8 - кожух; 9 - катушка; 10 - винт M4х10; 11 -
гильза; 13 - сердечник; 14 - прокладка;
15
- скоба; 16 - текстолитовая шайба; 17, 20 - пружина; 18 -
неподвижный контакт;
19 - подвижный контакт; 21 - шплинт; 22 - тяга
Оснастка: кисть,
ветошь.
01.18. Проверить вручную
работу сердечников 1 со штоками 10 (рис.5) и 13, 6 (см. рис.4)
включающего и отключающего электромагнита. Отсутствие перекоса и
заеданий сердечника со штоком проверить поднятием сердечника в
верхнее положение с одновременным поворотом его на 10-20° вокруг
вертикальной оси и последующим свободным падением в исходное
положение. Проверить состояние резиновых буферов 21 (рис.5) в
основании включающего электромагнита.
Рис.5. Электромагнитный привод ПЭ-11
Рис.5. Электромагнитный привод ПЭ-11:
1 - сердечник; 2 - гайка М12; 3, 18 - шайба пр.12Н; 4 -
шпилька М12х160; 5 - основание; 6 - прокладка;
7 - включающая катушка; 8 - магнитопровод; 9 - пружина; 10- шток;
11 - гильза; 12 - шайба; 13 - винт
М6х10; 14 - втулка; 15 - КСА; 16 - механизм включения; 17 - болт
М12х35; 19 - отключающий
электромагнит; 20 - контактный ряд КР-10; 21 - резиновый буфер
(прокладка); 22 - стопор; 23 - кожух
01.19. Очистить от пыли,
смазки и осмотреть контакты КБВ, КБО к КСА (рис.6). Обратить
внимание на состояние подвижных и неподвижных контактов, пружин,
зажимов, контактных винтов, тяг и рычагов.
Рис.6. Установка блок-контактов
Рис.6. Установка блок-контактов:
1, 6 - рычаги; 2, 4, 7 - тяга; 3 - сигнальный контакт КСА; 5 -
шплинт 2х15 мм; 8 - гайка M8;
9 - вилка; 10 - быстродействующие контакты КБВ к КБО
Оснастка: кисть,
ветошь.
Определить по результатам
осмотра окончательный объем ремонта привода.
ОПЕРАЦИЯ 02
РЕМОНТ ВКЛЮЧАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА*
________________
* Разборку привода производить только при обнаружении неисправности, мешающей дальнейшей нормальной работе. При выполнении ремонта с частичной разборкой в дальнейшем технология ремонта излагается по отдельным механизмам, на которые условно разбит привод.
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,5 чел.-ч.
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
02.1. Расшлинтовать и
вынуть ось 37 (см. рис.3) с втулками 35 и роликом 38.
Расшплинтовать и вынуть ось 7 с шайбами 12; снять серьгу 6.
Расшплинтовать тяги 2, 4, 7 (см. рис.6) и отсоединить их от рычага
6. Выбить конический винт и снять вилку с вала привода.
Оснастка: молоток,
плоскогубцы.
02.2. Отвинтить стопор 20
(см. рис.3) и снять стопорное кольцо 19.
Оснастка: отвертка.
02.3. Вынуть вал 13 с
рычагом 9 из подшипника.
02.4. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином (не этилированным).
Оснастка: ветошь.
02.5. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт вала 13, осей 7 и 37, ролика 38,
отверстий в серьге 6 и рычаге 9.
Оснастка: металлическая
линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток, напильник, шкурка.
02.6. Очистить подшипник
вала 13 от грязи и старой смазки. Убедиться в отсутствии на
поверхностях трения заусенцев и зазубрин. Имеющиеся заусенцы и
зазубрины зачистить напильником или шкуркой.
Оснастка: напильник,
шкурка.
02.7. Заполнить подшипник вала смазкой ЦИАТИМ-203 (3 объемные части) и графитом серебристым кристаллическим ГОСТ 5279-61* (1 объемная часть). Эту же смазку нанести на трущиеся поверхности.
________________
*
Действует ГОСТ
5279-74 . - Примечание "КОДЕКС".
02.8. Собрать детали
согласно переходам 5-1, обратив внимание на:
-
отсутствие перекосов;
-
соответствие деталей первоначальному положению;
-
наличие и исправность шайб и шплинтов.
Применение медной
проволоки для шплинтов недопустимо!
02.9. Отсоединить выводы
включающей катушки 7 (см. рис.5) от зажимов в контактной ряду
КР-10.
Оснастка: отвертка.
02.10. Свинтить гайки 2
со шпилек 4 и снять электромагнит.
Оснастка: гаечный ключ
17х19.
02.11. Очистить от пыли и
старой смазки снятые детали, осмотреть, обратив внимание на:
-
состояние магнитопровода и основания. Трещины заварить, места,
покрытые ржавчиной, очистить и закрасить. Места стыков
магнитопровода и основания очистить от краски, лака, грязи;
-
состояние латунной шайбы 12 и ее крепление винтами 13. Винты должны
быть затянуты до отказа и раскернены в шлиц в двух местах;
Состояние поверхности втулки 14. Заусенцы и зазубрины аккуратно
снять напильником или шкуркой;
-
состояние гильзы 11. Вмятины вырихтовать, эллиптичность
устранить;
-
состояние поверхности сердечника 1. Ржавчину, краску снять с
помощью напильника, шкурки. Протереть сердечник тряпкой, смоченной
в бензине, и смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203;
-
состояние резиновых прокладок 21 в нижней части основания и их
крепление. Резиновые прокладки должны крепиться к основанию с
помощью металлических планок и двух винтов, развальцованных в
отверстиях основания. Высота резиновых прокладок с металлическими
планками должна обеспечивать расстояние между латунной шайбой и
верхним торцом сердечника, равное 81 мм.
Оснастка: ветошь, кисть,
напильник, шкурка.
02.12. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт штока 10 и пружины 9 в соответствии с
приложением 8 (пп.7 и 8).
Шток 10 ввернут в
сердечник и застопорен. При необходимости длина штока может
регулироваться ввертыванием или вывертыванием его из тела
сердечника.
Оснастка: круглогубцы,
напильник, отвертка.
02.13. Проверить
сопротивление включающей катушки, которое должно быть 3,096-4,101
Ом при =220 В и 0,874-1,028 Ом при =110 В.
Оснастка: мост ММВ.
02.14. Проверить
сопротивление изоляции включающей катушки и подводящих проводов
мегомметром (сопротивление должно быть не ниже 1 МОм).
Оснастка: мегомметр 1000
В.
02.15. Собрать электромагнит включения согласно переходам 10-9, обратив внимание на плотность прилегания в стыках деталей магнитной системы.
ОПЕРАЦИЯ 03
РЕМОНТ ОТКЛЮЧАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,8 чел.-ч
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
03.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 43 (см. рис.3), освободив при этом ролик 32 с шайбами
27.
Оснастка:
плоскогубцы.
03.2. Расшплинтовать и
вынуть ось 39, освободив при этом отключающую собачку 30 с пружиной
31, шайбами 28 и рукояткой ручного отключения 41.
Необходимо соблюдать
осторожность, так как пружина имеет предварительное сжатие!
03.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки, при необходимости промыть
бензином.
Оснастка: ветошь.
03.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт осей 39, 43, ролика 32, отключающей
собачки 30, пружины 31 и отверстий в серьге 11.
Оснастка: шкурка,
металлическая линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток,
круглогубцы, напильник.
03.5. Нанести на места
трения тонкий слой смазки ЦИАТИМ-203.
03.6. Собрать детали в
обратной последовательности.
Положение отключающей
собачки не регулируется, и она занимает рабочее положение под
воздействием пружины, установленной на оси.
Зазор в процессе
зацепления между плечиком отключающей собачки 30 и роликом 32
регулируется ограничительным болтом 47.
03.7. Отсоединить выводы
отключающей катушки 9 (см. рис.4) и цепи блок-контактов 1 от
зажимов в контактном ряду КР-10 (20, см. рис.5).
Оснастка: отвертка.
03.8. Свинтить гайки 3
(см. рис.4) со шпилек 2, отсоединить и отвести в сторону KP-10,
снять электромагнит.
Оснастка: ключ 12x14.
03.9. Удалить шплинт 21 и
вынуть из гильзы 11 сердечник 13, освободив при этом текстолитовые
шайбы 16, пружины 17 и 20, подвижный контакт 19.
Оснастка:
плоскогубцы.
03.10. Очистить от пыли и
старой смазки снятые детали, осмотреть, обратив внимание на:
-
состояние крышек 7 и 12, кожуха 8 и скобы 15, неподвижного 18 и
подвижного 19 контактов. Ржавые и окисленные места деталей
очистить. Места стыков кожуха и крышек очистить от краски, лака,
грязи.
Механические повреждения
устранить, негодные детали заменить;
-
состояние гильзы 11.
Вмятины вырихтовать,
окисления устранить. Грязь и засохшую смазку удалить промывкой
бензином, протереть насухо;
-
состояние поверхности сердечника 13 и тяги 22.
Ржавчину, краску,
зазубрины и заусенцы снять с помощью напильника, шкурки. Протереть
сердечник и стержень тряпкой, смоченной в бензине. Проверить
надежность стопорения тяги 22 винтом 10;
-
состояние фетровой прокладки 14, текстолитовых шайб 16.
Шайбы не должны иметь
изломов, трещин и выкрашивания.
Дефектные шайбы
заменить.
Фетровую прокладку при
потере формы и эластичности заменить. Новую прокладку приклеить к
скобе 15 бакелитовым клеем.
Оснастка: напильник,
шкурка, кисть и ветошь.
03.11. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт штока 6, пружин 17 и 20 в
соответствии с приложением 7.
Оснастка: круглогубцы,
отвертка, напильник.
03.12. Проверить
сопротивление отключающей катушки, которое должно быть 80,96/95,04
Ом при 110/220 В.
Оснастка: мост ММВ.
03.13. Проверить
сопротивление изоляции отключающей катушки и подводящих проводов,
которое должно быть не ниже 1 МОм, мегомметром напряжением 1000
В.
03.14. Смазать
металлические детали, включая сердечник, тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-203.
03.15. Собрать
электромагнит в обратной последовательности и проверить:
a) полный ход сердечника,
который должен быть 18-20 мм.
Ход сердечника
регулируется изменением толщины фетровой прокладки 14 или шайбы
5.
Оснастка: металлическая
линейка;
б) длину штока 6, которая
должна быть 38 мм.
Допускается окончательную
длину штока устанавливать при регулировке пределов действия
электромагнита;
в) полный ход
блок-контакта (18,5 мм) и зазор между торцом пружины 20 и подвижным
контактом 19, который должен быть 2-3 мм. Регулировку произвести
изменением толщины шайбы под шплинтом 21 либо путем ввертывания или
вывертывания тяги 22 из тела сердечника. После регулировки хода
блок-контакта тягой тягу засверлить под винт 10 с тем, чтобы
завернуть его заподлицо с сердечником.
Оснастка: отвертка.
ОПЕРАЦИЯ 04
РЕМОНТ 3АПИРАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,4 чел.-ч
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
04.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 1 (см. рис.3), освободив при этом удерживающую собачку 4
с пружиной 3 и шайбами 15; 16. Соблюдать осторожность, так как
пружина имеет предварительное сжатие!
Оснастка:
плоскогубцы.
04.2. Расшплинтовать и
вынуть ось 37, освободив при этом ролик 38 с втулкой 35.
Оснастка: ветошь.
04.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином.
04.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт оси 37, ролика 38, отверстий в
серьгах 5 и 6, удерживающей собачки 4 и пружины 3 в соответствии с
приложением 7.
Оснастка: шкурка,
пластилин, молоток, металлическая линейка, микрометр,
штангенциркуль, напильник.
04.5. Нанести тонким
слоем на узлы трения смазку ЦИАТИМ-203.
04.6. Произвести сборку
деталей в обратной последовательности.
Примечания: 1. Положение
запирающей собачки не регулируется, она занимает рабочее положение
под воздействием пружины, установленной на оси. 2. Положение упора
(оси 37) запирающей собачки не регулируется.
ОПЕРАЦИЯ 05
РЕМОНТ МЕХАНИЗМ СВОБОДНОГО РАСЦЕПЛЕНИЯ
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,4 чел.-ч
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
05.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 42 (рис.3) с втулками 26, 34, пружиной 33, шайбами 24 и
ось 37 с втулками 35 и роликом 38, освободив при этом механизм
свободного расцепления, состоящий из серег 5 и 11, соединенных осью
23.
Соблюдать осторожность,
так как пружина имеет предварительное сжатие!
Оснастка:
плоскогубцы.
05.2. Расшплинтовать к
вынуть ось 23 с шайбами 21.
05.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином.
Оснастка: ветошь.
05.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт осей 23, 37, 42 отверстий в серьгах
5, 11 и пружины 33 в соответствии с приложением 7.
Оснастка: металлическая
линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток.
05.5. Проверить состояние
ограничительного болта 47 с гайкой 46 и шайбой 45.
Болт не должен иметь
искривлений по длине, повреждений рабочей поверхности головки и
резьбовой части.
Негодные болт и гайку
заменить.
05.6. Нанести тонким
слоем на места трения смазку ЦИАТИМ-203.
05.7. Произвести сборку
деталей.
ОПЕРАЦИЯ 06
РЕВИЗИЯ УЗЛОВ, РАЗБОРКА КОТОРЫХ НЕ ПРОИЗВОДИЛАСЬ
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,5 чел.-ч
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
06.1. Удалить старую
смазку из узлов трения. При необходимости ветошь смочить
бензином.
06.2. Произвести проверку
и подтяжку всех ослабленных болтовых соединений привода.
Оснастка: гаечный ключ
12x14, 17x19, отвертка.
06.3. Проверить
правильность положения и крепления деталей механизмов привода.
06.4. Нанести тонким
слоем на узлы трения смазку ЦИАТИМ-203.
06.5. Проверить работу и
регулировку привода и блок-контактов.
06.6. Снять у контактора
включения 11 (см. рис.2) дугогасительные камеры и проверить:
-
чистоту контактов, симметричность расположения подвижных контактов
по отношению к неподвижным;
-
надежность нажатия контактов, свободное движение якоря и прилегание
его к сердечнику;
-
жесткость пружины и надежность крепления контактора и всех
подсоединений к нему;
-
состояние катушки контактора.
При повреждении обмотки
или выводов катушку заменить.
Оснастка: напильник,
шлифовальная шкурка.
06.7. Надеть
дугогасительные камеры, убедиться в отсутствии застреваний
контактов.
06.8. Устранить
обнаруженные дефекты в силовых цепях и цепях вторичной
коммутации.
06.9. Устранить дефекты
шкафа привода и произвести его окраску.
ОПЕРАЦИЯ 07
РЕГУЛИРОВКА ПРИВОДА
Узел 02. Привод ПЭ-11
Трудозатраты - 0,8 чел.-ч
Состав звена: электрослесарь 4-го разряда - 1 чел.
07.1. В положении привода
"Откл." болтом 47 (см. рис.3) отрегулировать зазор между роликом 32
и плечиком отключающей собачки 30.
Оснастка: гаечный ключ
12x14.
07.2. Измерить
пластинчатым щупом величину этого зазора (он должен быть 0,5-1
мм).
Оснастка: щуп.
07.3. После регулировки
ограничительный болт 47 установить гранями вдоль оси механизма и
зафиксировать гайкой 46.
Оснастка: гаечный ключ
12x14.
07.4. Поднять рычагом
ручного включения сердечник 1 (см. рис.5) со штоком 10 в верхнее
крайнее положение.
Оснастка: рычаг ручного
включения.
07.5. Замерить
пластинчатым щупом зазор между плечиками удерживающей собачки 4
(см. рис.3) и осью 37, который должен быть 1-1,5 мм. При отклонении
зазора от нормы регулировку производить ввертыванием или
вывертыванием штока 10 (см. рис.5) сердечника 1. После установки
необходимого зазора шток засверлить и законтрить стопорами 22.
Оснастка: щуп.
07.6. В положении привода
"Вкл." замерить пластинчатым щупом зазор между головкой болта 47
(см. рис.3) и осью 23, который должен быть 0,5-1 мм.
07.7. Проверить визуально
(в положении привода "Вкл."):
-
зацепление между плечиком отключающей собачки 30 к роликом 32,
который должен быть расположен в средней части плечика;
-
зацепление между плечиками удерживающей собачки 4 и осью 37,
которое должно быть на расстоянии не менее 1/4 длины плечика.
07.8. Проверить угол
расцепления отключающего механизма (см. рис.5). Угол расцепления
=15°, полный угол поворота рукоятки
=60°.
07.9. Проверить ход
сердечника 13 (см. рис.4) со штоком 6, для чего медленно перемещая
сердечник от руки (например, с помощью отвертки), заметить
положение, при котором происходит расцепление отключающего
механизма. После этого сердечник должен иметь запас хода не менее
2-3 мм.
При несоответствии
произвести регулировку длины штока 6, ввертывая или вывертывая его
из тела сердечника. После установки размера шток засверлить под
винт 10 с тем, чтобы завернуть его заподлицо с сердечником.
Оснастка: отвертка.
07.10. Произвести
регулировку блок-контактов КБВ и КБО (см. рис.6), при которой
включенному положению привода соответствует отключенное положение
контакта КБВ и включенное положение контакта КБО;
Оснастка: отвертка,
плоскогубцы, гаечный ключ 12x14.
Для обеспечения
нормальной работы привода величины зазоров между собачками и
храповиками у блок-контактов должны соответствовать зазорам,
указанным на рис.7.
Рис.7. Регулируемые зазоры быстродействующих контактов
Рис.7. Регулируемые зазоры быстродействующих контактов:
А - блок-контакт КБВ; I - включен; II - отключен; б - блок-контакт
КБО; I - отключен; II - включен.
Величина западания собачки 2-3 мм
Оснастка: щуп.
Блок-контакт КБВ в цепи
обмотки контактора размыкается в конце включения [при ходе штока 10
(см. рис.5) 78 мм].
Цепь отключения
замыкается при включении на ходе штока ЭВ 52 мм.
Оснастка: линейка.
Регулирование момента
замыкания и размыкания блок-контактов КБВ и КБО производить при
медленном (ручном) включении и отключении привода. Регулирование
производить изменением длины тяг или рычагов, соединяющих
блок-контакты с валом привода.
В
разомкнутом положении разрыв между подвижными и неподвижными
контактами должен быть 4-5 мм с каждой стороны подвижного
контакта.
07.11. Произвести
регулировку блок-контактов КСА, для чего:
-
проверить фиксацию замыкания и размыкания подвижных и неподвижных
контактов в обоих положениях привода. В отключенном положении зазор
между контактами должен быть не менее 3-5 мм;
-
подсоединение тяг к КСА производить после предварительного
опробования замыкания соответствующих контактов КСА в обоих крайних
положениях привода;
-
установить угол поворота валика КСА (~90°) подбором длины тяги или
длины плеча рычага;
Оснастка: плоскогубцы,
отвертка.
07.12. По окончании
регулировки КБВ, КБО и КСА:
-
затянуть контргайки на всех резьбовых соединениях передаточных
звеньев;
-
проверить, чтобы рычаг 6 (см. рис.6) был ввернут в вал привода не
менее чем на 5 витков резьбы;
-
проверить, чтобы нарезная часть тяг заходила в гайки на всю высоту
гаек;
-
проверить надежность цепей через все контакты;
-
смазать смазкой ЦИАТИМ-203 оси шарниров передаточных механизмов и
всех трущихся частей приводного механизма и блок-контактов.
Внимание! Во избежание
несчастных случаев в процессе регулировки привода с выключателем
отключающую собачку привода укрепить стальной планкой 6x20x60 и
болтом 17 (см. рис.5).
При отключениях планку
удалять.
ОПЕРАЦИЯ 08.
РАСШИНОВКА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ
Узел 01. Выключатель
Трудозатраты - 1,0 чел.-ч
Состав звена: электрослесари 3-го разряда - 1 чел., 2-го разряда - 1 чел.
08.1. Свинтить гайки 45
(см. рис.1).
При свинчивании гаек 45
во избежание провертывания стержня во втулках необходимо удерживать
наконечник ключом за имеющиеся на наконечнике стержня запиленные
места либо свинчивание производить при включенном положении
выключателя.
Оснастка: гаечный ключ
46.
08.2. Опустить шлейфы и
подвязать их к металлоконструкциям.
Оснастка: веревка.
ОПЕРАЦИЯ 09
СЛИВ МАСЛА. ОБЩАЯ РАЗБОРКА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ
Узел 01. Выключатель
Трудозатраты - 4,0 чел.-ч
09.1. Снять проволоку 2
(см. рис.1) на колпачке 1, снять колпачок с маслоспускной пробки,
открыть маслоспускное отверстие.
Оснастка: трубный
рычажный ключ, плоскогубцы.
09.2. Слить масло в
подготовленную емкость. При этом проверить работу
маслоуказателей.
Оснастка: емкость под
масло.
09.3. Вывинтить трубу 13
газоотвода из соединительной трубы 46, проверить плотность
прилегания крышки и прокладки на выхлопном отверстии трубы.
Оснастка: трубный
рычажный ключ.
09.4. Вывинтить болт
заземления 9 с шайбой 8.
Оснастка: гаечный ключ
17.
09.5. Установить съемную
лебедку 30.
Оснастка: ключ 17x19.
09.6. Зацепить трос
лебедки 30 за ролики бака 29, с помощью лебедки натянуть слегка
трос, свинтить шайбу 6 с болта 7, снять шайбу 5, опустить бак 29 до
полного ослабления троса, снять трос с роликов бака.
09.7. Вывинтить болт 23 с
шайбой 24, снять скобу 22.
Оснастка: гаечный ключ
17.
09.8. Ослабить болты 9
(рис.9) с шайбами 10, снять контакт с гасительной камерой 3,
экраном 18 и комплектовым башмаком 16.
Оснастка: гаечный ключ
17.
09.9. Свинтить гайки 12
(см. рис.1) с болтов 11, снять конденсаторный ввод 33 и прокладку
20 (переход 9 выполняется только при необходимости).
Оснастка: гаечный ключ
22, 24.
09.10. Свинтить гайку 37
(см. рис.1), снять пружину 39 с ушка 38.
Оснастка: гаечный ключ
17, отвертка, плоскогубцы.
09.11. Вывинтить болт 42,
опустить цилиндр 44 со стаканом 40 и пружиной 41.
Оснастка: гаечный ключ
17.
09.12. Расшплинтовать
шплинт 35, вынуть ось 34, снять штангу 36 с рычага-вилки 56
(рис.8); переход 12 выполняется только при необходимости.
Рис.8. Комплектовая крышка
Рис.8. Комплектовая крышка:
1 - планка;
2 - болт М10х25; 3 - шайба пр.10Н; 4 - шпонка 10х8х63 мм;
5 - пробка; 6, 45, 53, 58 - прокладки;
7, 10 - винт М8х16; 8, 60 - шайбы; 9 - винт М4х10; 11 -
установочное кольцо; 12, 28, 38, 57 - валы;
13 - вилка; 14 - шпонка 8х10х40 мм; 15 - винт М8х30; 16, 24 - гайки
М8; 17 - болт М16х35; 18 - подшипник;
19 - шайба пр.16Н; 20 - гайка М16; 21 - болт М16х90; 22 - шайба
пр.12Н; 23, 67, 71 - болты М12х40;
24 - гайка М8; 25 - винт М8х20; 26, 31 - крышки; 27, 33, 37 -
двойные рычаги; 29 - соединительная муфта;
30 - тяга; 32, 42, 50, 54 - оси; 34, 62, 64, 66, 68, 70, 72, 74, 76
- гайки М12; 35 - ограничительный винт;
36 - глухая гайка; 39 - заглушка; 40 - шайба 14/28х1 мм; 41 -
войлок (технический тонкошерстный
10х20х1585 мм ГОСТ 288-61); 43, 51 - ролики; 44, 52 - оси роликов;
46 - шплинт 3,2х20 мм;
47 - ось диаметром 12х50 мм; 48 - серьга; 49 - рычаг; 55 - коробка;
56 - рычаг-вилка; 59 - винт М4х10;
61, 75 - болт М12х30; 63, 73 - болт М12х60; 65, 69 - болт М12х80;
67, 71 - болт М12х40
Переходы 1-12 выполнить
для двух других фаз.
Оснастка: плоскогубцы,
выколотка, слесарный молоток.
ОПЕРАЦИЯ 10
РАЗБОРКА И РЕВИЗИЯ ГАСИТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА.
РЕМОНТ КОНТАКТОВ
Узел 01. Выключатель
Трудозатраты - 2,0 чел.-ч
Состав звена: электрослесари 2-го разряда - 1 чел., 3-го разряда - 1 чел.
10.1. Свинтить гайку 12
(рис.9) с винта 13, освободить проводник 23.
Рис.9. Устройство дугогасительное
Рис.9. Устройство дугогасительное:
1 - болт М8х16; 2 - шайба 9/16х1,5 мм; 3 - гасительная камера; 4 -
траверса; 5 - гайка М20; 6 - шайба пр.20М;
7 - винт М6х20; 8 - неподвижный контакт; 9 - болт М10х55; 10 -
шайба пр.10Н; 11 - гайка М10; 12 - гайка М6;
13 - винт М6х30; 14 - пружина; 15 - гибкая связь; 16 - комплектовый
башмак; 17 - винт М6х10; 18 - экран;
19 - ось; 20 - болт М8х20; 21 - планка 9/18х23 мм; 22 - гайка М6;
23 - проводник; 24 - гайка М8х20;
25 - гайка М6х15
Оснастка: гаечный ключ
10.
10.2. Вывинтить болты 1,
крепящие экран 18 к камере 3, снять экран. Детали сложить на
противень.
Оснастка: гаечный ключ
14, противень.
10.3. Вывинтить болты 11
(рис.10), 16 с шайбами 17, снять планку 12, хомут 14, колодку 15,
гибкую связь 13, все детали сложить на противень.
Оснастка: гаечные ключи
14, 17, противень.
Рис.10. Гасительная камера
Рис.10. Гасительная камера:
1 - нижняя накладка; 2, 4, 5 - прокладки; 3 - пластина; 6
- верхняя накладка; 7 - винт М6х10; 8 - ось;
9 - контакт; 10 - башмак; 11 - болт М8х20;12 - стопорная планка
9/18-23 мм; 13 - гибкая связь;
14 - хомут; 15 - колодка; 16 - болт M10x55; 17 - шайба пр.10Н; 18 -
колпачок; 19, 21 - болт М20; 20 - гайка М20
10.4. Вывинтить стопорный
винт 7, выбить ось 8, снять контакт 9, детали сложить на
противень.
Оснастка: отвертка,
выколотка, молоток, противень.
10.5. Тщательно осмотреть
экран 18 (см. рис.9) дугогасительного устройства. Во избежание
случайного повреждения металлической обкладки не следует снимать
наружный изоляционный лист. Металлическую обкладку осматривать
только при необходимости. Обкладка (станиоль, алюминиевая фольга,
шоопировка) не должна иметь надрывов и трещин. В случае наличия
подобных дефектов установить новую станиолевую обкладку или
шоопированный экран. При отсутствии данных деталей допускается
установка обкладки из жести, предварительно облуженной в местах
контактов. В такой обкладке делаются прорези и отгибаются лепестки,
с помощью которых обкладка крепится на листе электрокартона
(рис.11).
Рис.11. Обкладка из жести для экрана выключателя ВМД-35
Рис.11. Обкладка из жести для экрана выключателя ВМД-35
10.6. Проверить
правильность расположения крепежных отверстий на листах экрана.
Центры верхней пары отверстий должны отстоять на 110±2 мм от
верхнего края, а центры нижних отверстий - на 20±2 мм.
Оснастка: линейка 150
мм.
10.7. Камеру 3 (см.
рис.9) очистить от грязи, промыть в чистом "сухом" трансформаторном
масле. Убедиться в отсутствии ожогов, следов электрических
разрядов, расслоений или короблений. При наличии дефектов
произвести разборку гасительной камеры, согласно переходам
9-10.
Оснастка: ветошь.
10.8. Свинтить гайки 20
(см. рис.10), снять прокладки 2, 4, 5; пластину 3; накладки 1, 6.
Выявить дефекты согласно приложению 7. Дефектные детали
заменить.
Оснастка: гаечный ключ
30.
10.9. Подобрать комплект
прокладок 2, 4, 5, пластин 3 и накладок 1, 6. Установить
вышеперечисленные детали на болты 21 в строгой последовательности
согласно рис.10, выдержав при этом размер 125 мм. Навинтить гайки 20.
Оснастка: штангенциркуль,
гаечный ключ 30.
Примечание. Стальные
стяжные болты 21 (установлены у некоторых выключателей) заменить на
текстолитовые.
10.10. Осмотреть штангу
36 (см. рис.1), убедиться в отсутствии трещин и сколов; дефектную
штангу заменить. Подвесить штангу к рычагу-вилке 56 (см. рис.8) с
помощью оси 34 (см. рис.1), установить шплинт 35, развести концы
шплинта.
Оснастка: плоскогубцы,
молоток.
10.11. Осмотреть
подвижные контакты. При наличии оплавлений и раковин на контактных
поверхностях опилить их напильником так, чтобы при опиловке не
нарушить профиль контактов.
Контактные поверхности из
меди или ее сплавов очистить от грязи и окисления с помощью
напильника, шлифовальной шкурки или кардоленты. После зачистки
удалить опилки, промыть детали в бензине, протереть. После опиловки
на контактных поверхностях не должно оставаться раковин глубже 0,5
мм.
Подвижные контакты
осматриваются и ремонтируются без снятия со штанги. При
необходимости снятие подвижного контакта произвести согласно
переходам 12, 13.
Оснастка: шкурка
шлифовальная, ветошь, кардолента, напильники N 2, 4.
10.12. Свинтить гайку 5
(см. рис.9), ослабить гайку 25, вывинтить стопорный винт 7 и снять
траверсу 4 с ножом.
Оснастка: гаечные ключи
30 и 10, отвертка.
10.13. Надеть траверсу 4
на штангу, ввинтить стопорный винт 7, навинтить гайку 25, навинтить
гайку 5 с шайбой 6, отрегулировать ход контакта 235 мм.
Оснастка: гаечные ключи
30 и 10, отвертка, линейка 1000 мм.
10.14. Осмотреть
неподвижные контакты, убедиться в отсутствии оплавлений, раковин.
При обнаружении последних опилить их напильником. Очистить от грязи
и окислений. Удалить опилки, промыть контакты в бензине,
протереть.
Оснастка: напильники N 2,
4, шлифовальная шкурка, ветошь.
10.15. Осмотреть
контактные пружины 14 (см. рис.9) в нормальном (несжатом) и сжатом
состояниях. Выявить дефекты пружин согласно приложению 7. Заменить
дефектные пружины новыми заводского изготовления.
10.16. Проверить
состояние изоляционного колпачка 18 (см. рис.10). При наличии
разрывов и трещин на колпачке заменить его.
10.17. Осмотреть нижние
кромки боковых граней неподвижных контактов 8 (см. рис.9) и верхние
кромки приливов на башмаке 16. Если эти кромки не имеют овала, то
их необходимо опилить.
Оснастка: напильники N 2,
4, шлифовальная шкурка.
10.18. Осмотреть
рычаг-вилку 56 (см. рис.8), серьгу 48, двойные рычаги 27 и 33,
рычаг 49, ролик 43 на отсутствие трещин, изломов. При наличии
значительных дефектов у вышеперечисленных деталей ремонт их на
месте не рекомендуется. Рекомендуется заменить фазу выключателя или
весь выключатель с последующим ремонтом механизма выключателя в
условиях мастерских.
10.19. Все трущиеся
детали смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203.
Оснастка: кисть.
10.20. Свинтить гайку 16,
вывинтить винт 15, выбить шпонку 14, снять вилку 13.
Оснастка: выколотка,
молоток, отвертка, гаечный ключ 14.
10.21. Вывинтить болты 17
и снять подшипник 18.
Оснастка: гаечный ключ
24.
10.22. Осмотреть вилку
13, подшипник 18, вал 12 и убедиться в отсутствии трещин, изломов,
выкрашиваний. При обнаружении значительных дефектов детали
заменить. Следы коррозии снять шлифовальной шкуркой. Все трущиеся
детали смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203.
Оснастка: шлифовальная
шкурка, кисть.
10.23. Установить
подшипник 18, ввинтить болты 17.
Оснастка: гаечный ключ
24.
Произошла ошибка
Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.
Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Российской Федерации
А.Н.КОНДРАТЕНКО
31 декабря 1998 г. N ЦВ-627
ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ
РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.
1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.
1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.
2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.
2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.
2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.
2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.
2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.
Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем - четырем их диаметрам.
2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.
2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.
2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.
Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.
Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.
2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.
Запрещается:
Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;
Ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);
Производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;
Забивать шурупы вместо завертывания их;
Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;
Оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;
Оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;
Применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.
2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.
3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.
4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ
4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.
4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.
На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.
4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.
4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).
4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.
4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.
5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ
5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.
5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.
5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.
5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.
5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.
6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК
6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.
6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.
6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.
7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.
7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 - здесь и далее рисунки не приводятся).
7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Детали, не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
8. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
8.1. Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.
8.2. Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты - новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.
8.3. При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:
Со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;
Без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;
Без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).
Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.
Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.
При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.
9. ДЕФЕКТАЦИЯ, РЕМОНТ РАМ И ПЯТНИКОВ ВАГОНОВ
9.1. Дефектация и ремонт рам
9.1.1. Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.
9.1.2. Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
9.1.3. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.
Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.
9.1.4. Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8 - 10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.
Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.
В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.
9.1.5. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.
9.1.6. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.
9.1.7. Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.
Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкой усиливающей уголковой накладки.
Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.
Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.
Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.
3.3. Разборка отделителей
3.3.1. 3астропить отделитель, снять кожухи.
3.3.2. Разоорагь отделитель со элементам, измерить вхим (рис.15).
3.3.3. Отвинтить гэйки 8 (рис.16, см. вклейку), отсоединить верхний фланец I,средние фланцы 29 и нижний фланец 41 от изоляторов.
3.4. Разборка дугогасительной камеры
3.4.1. 3астропить камеру, снять кожухи.
3.4.2. Разобрать камеру по элементам, измерить вжнм (рис.17).
3.4.3. Отвинтить гайки 8 (рис.18, см. вклейку), отсоединить нижний фланец I, средние фланцы 18 в верхний флянец 24 от изоляторов 17.
3.5. Разборка шкафа управления
3.5.1. Вывернуть болты 37 (рис.19), опустить электромагнит включения.
3.5.2. Вывернуть болты 26, опустить электромагнит отключения.
3.5.3. Отвинтить гайки 25,46,39 и 49, снять труОки 29 и 41.
3.5.4. Вывернуть болты 17,47,50,70, снять трубки 19 и 52.
3.5.5. Вывернуть болты 58,3,60,66, снять трубки 2 и 65.
3.5.6. Вычервуть болты 43, снять патрубки 30 и 42.
3.5.7. Вывернуть болты 53 и 56, снять блок клапанов включения.
4. ПОДГОТОВКА К ДЗ
4.1. Все детали и узлы очистить от пыля, грязи, старой смазки, продуктов коррозионно-механического износа, промыть в бензине Б-70, насухо протереть.
4.2. Очистку наружной и внутренней поверхностей, а также торцов изоляторов производить салфетками (без ворса), смоченнмлн в бензине, далее салфетками, смоченньми в спирте (только внутренние поверхности), а затем сухими с&тфетками.
3.5.8. Вывернуть болты 10 и 12, отвинтить гайки 8, снять патрубок 14 и блок клапанов отключения.
3.5.9. Отвинтить гайки 68, снять привод СБК-1.
3.5.10. Ослабить гайку 5, снять электро-контактный манометр на поверку.
3.6. Разборка блоков отключения
3.6.1. Отвинтить гайки 14 (рис.20), отсоединить средний клапан отключения 12 от корпуса I.
3.6.2. Вывернуть болты 25 (рис.21), отсоединить пусковой клапан 28 от корпуса I.
3.7. Разборка блоков включения
3.7.1. Отвинтить гайки 15 (рис.22), отсоединить средний клапан включения 13 от корпуса I.
3.7.2. Вывернуть болты 12 (рис.23), отсоединить пусковой клапан II от корпуса 7.
3.8. Разборка распределительного шкафа
3.8.1. Отсоединить и снять все трубки распределительного шкафа.
3.8.2. Снять манометры 20 (рис.24) ва поверку.
3.8.3. Вывернуть болты и снять фильтр 17.
3.8.4. Вывернуть болты крепления и снять обратный клапан 18.
3.8.5. Отвинтить гайки 27, снять ручное пневматическое устройство 19.
СТАШ И РЕМОНТУ
4.3. Напыление меди на внутренней поверхности изоляторов камер и отделителей смывать 50%-ным раствором азотной кислоты при помоев ватного тампона, после чего очишеняую поверхность тщательно промыть водой.
4.4. Работу с кислотой следует производить в резиновых перчатках и фартуке. В случае попадания на кожу кислоты, ее следует немедленно смыть большим количеством волы.
5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДВЬЕКТАШГС И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ОЩЕГС ПРИМЕНЕНИЙ
5.1. Резьбовые соединения в крепежные детали
5.1.1. Состояние резьбы проверить внешним осмотром, а также навинчиванием гайки (ввинчиванием болта) от руки.
5.1.3. Детали подлежат замене при наличии следующих дефектов:
Заусенцы, вмятины, забоины, задиры, выкрашивания и срыв более двух ниток;
Наличие люфтов при навинчивании гайки (ввинчивании болта);
Третивы и несмываемая ржавчина;
Повреждения граней и углов на головках болтов и гаек или износ граней более 0,5 мм (от номинального размера).
5.1.4. Детали подлежат ремонту при наличии следующих дефектов:
Местные повреждения по резьбе не более половины высоты резьбы;
Местные повреждения общей протяженностью не более ГО£ длины винта.
Такие дефекты устранять прогонкой резь-бонарезнш инструментом или в отдельных случаях опиловкой.
5.1.5. Отверстия для шплинтов в болтах
Документ по состоянию на август 2014 г.
Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Российской Федерации
А.Н.КОНДРАТЕНКО
31 декабря 1998 г. N ЦВ-627
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.
1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.
1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.
2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.
2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.
2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.
2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.
2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.
Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем - четырем их диаметрам.
2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.
2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.
2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.
Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.
Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.
2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.
Запрещается:
Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;
Ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);
Производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;
Забивать шурупы вместо завертывания их;
Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;
Оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;
Оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;
Применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.
2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.
3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.
4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ
4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.
4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.
На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.
4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.
4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).
4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.
4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.
5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ
5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.
5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.
5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.
5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.
5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.
6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК
6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.
6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.
6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.
7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.
7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 - здесь и далее рисунки не приводятся).
7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Детали, не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
8. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
8.1. Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.
8.2. Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты - новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.
8.3. При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:
Со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;
Без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;
Без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).
Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.
Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.
При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.
9. ДЕФЕКТАЦИЯ, РЕМОНТ РАМ И ПЯТНИКОВ ВАГОНОВ
9.1. Дефектация и ремонт рам
9.1.1. Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.
9.1.2. Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
9.1.3. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.
Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.
9.1.4. Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8 - 10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.
Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.
В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.
9.1.5. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.
9.1.6. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.
9.1.7. Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.
Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкой усиливающей уголковой накладки.
Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.
Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.
Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.
При наличии трещины одного элемента хребтовой балки более 50% поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400 мм от шкворневой балки к середине вагона и усиление места стыка накладками.
Постановка новых частей хребтовой балки должна производиться после подтверждения экономической целесообразности данного вида ремонта.
9.1.8. Двутавр (или часть двутавра) хребтовой балки полувагона, имеющий коррозионные повреждения вертикальной стенки более 30% конструктивной толщины, заменяют новыми.
9.1.9. Концевые штампованные балки, имеющие повреждения в местах постановки кронштейна и державки расцепного рычага, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм.
9.1.10. В концевой штампованной балке, имеющей коррозионное повреждение более 30% поперечного сечения, поврежденную часть заменяют вставкой с усилением места стыка накладками.
Нижний лист концевой балки при наличии в нем трещин ремонтируют сваркой с последующей постановкой не более двух накладок.
При полной или частичной замене концевой штампованной балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119, 12-100 угловую стойку частично срезают на высоту 450 мм с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка профильной накладкой с обваркой по периметру (рисунок 2).
9.1.11. Вертикальные листы промежуточных и шкворневых балок ремонтируют постановкой на поврежденное место не более двух усиливающих накладок.
9.1.12. Прогибы балок рамы устраняют правкой. Оставляют без правки балки, имеющие прогиб в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм (на всю длину балки) для хребтовых, боковых и продольных балок в середине между шкворневыми балками и 10 мм по консолям для промежуточных и концевых балок вагонов всех типов.
9.1.13. Погнутые подножки и поручни, установленные на концевой балке, выправляют, а отсутствующие устанавливают. Приваренные ранее подножки и поручни укрепляют вновь болтовыми или заклепочными соединениями.
9.1.14. Хребтовые балки не должны иметь выступающих частей, препятствующих постановке и перемещению поглощающего аппарата автосцепного устройства или мешающих перемещению тягового хомута вперед не менее чем на 90 мм и назад не менее чем на 45 мм. При установке поглощающих аппаратов типа Ш-2В эти размеры должны быть соответственно 100 и 65 мм, а при аппаратах Ш6-ТО-4 в пределах 120 - 150 мм.
9.1.15. Крепление металлических деталей рамы проверяют и восстанавливают при необходимости.
9.1.16. Поврежденные сварные швы на раме вагона восстанавливают, а накладки, соединяющие поперечные балки рамы полувагонов с нижним обвязочным брусом и имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми.
9.1.17. Подножки, поручни, приспособления для крепления перевозимого груза должны иметь типовое крепление или их крепление должно быть заменено в соответствии с действующей ремонтной документацией по плану модернизации.
9.1.18. Продольные балки рамы с трещинами и изломами ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками.
9.1.19. Продольные усиливающие подпольные балки осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Вертикальный прогиб балок более 3 мм устраняют правкой.
Трещины и изломы усиливающих продольных подпольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.
Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками заваривают электросваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва.
После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок усиливающих продольных подпольных балок допускается не более 3 мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной подпольной балки.
9.1.20. Скользуны очищают. Трещины сварных швов независимо от длины заваривают. При износе контактной поверхности колпака скользуна более 6 мм по толщине, колпак скользуна заменяют новым. Допускается восстанавливать изношенные поверхности постановкой пластин с обваркой их по периметру сплошным швом. Толщина пластины должна быть не менее 4 мм.
9.2. Дефектация и ремонт пятников
9.2.1. Пятники вагонов осматривают, очищают от грязи, наплывов и коррозионных повреждений. Ослабшие заклепки срезают и устанавливают новые. Крепление пятника должно быть типовым.
9.2.2. При ремонте пятников разрешается:
Заварка трещин в ребрах;
Наплавка упорных и опорных поверхностей;
Заварка трещин во фланцах суммарной длинной не более 100 мм.
9.2.3. Допускается не восстанавливать изношенные поверхности пятников:
1) у 4-осных вагонов:
Упорные поверхности диаметром не менее 296 мм;
Опорные поверхности общей толщины не менее 108 мм;
При диаметре отверстия под шкворень не более 60 мм;
2) у 8-осных вагонов:
Упорные поверхности с диаметром не менее 446 мм;
2 - опорные поверхности при размерах: 105 мм - не менее 103 +2 мм, а при 110 мм - не менее 108 мм - по толщине;
Отверстия под шкворень диаметром не более 76 мм.
Замеры износов опорной поверхности пятников производить от привалочной поверхности фланца пятника к нижнему листу шкворневой балки до плоскости опорной поверхности.
9.2.4. После наплавки все поверхности должны быть обработаны на станочном оборудовании. Допускается постановка на упорную поверхность пятника кольца, а на опорную поверхность - пластины.
Перед постановкой кольца пятник должен быть обработан на станочном оборудовании в соответствии с технологическим процессом ТК-231 ПКБ ЦВ МПС России.
Восстановление опорной поверхности приваркой пластины производят после механической обработки ее, причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм.
9.2.5. Разработанные отверстия в пятнике под шкворень допускается ремонтировать постановкой втулки с последующей обваркой по периметру в соответствии с техническим процессом ТК-231.
10. КУЗОВА УНИВЕРСАЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ПОЛУВАГОНОВ
10.1. Общие положения
10.1.1. Ремонт элементов кузова полувагона сваркой производится в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.
10.1.2. Правку местных прогибов швеллера верхней обвязки производят со снятием усиления верхней обвязки и срезкой верхнего сварочного шва металлической обшивки в необходимом месте с последующим восстановлением усиления и сварочных швов (рисунок 3).
Трещину или излом верхней обвязки допускается устранять сваркой по ГОСТ 5264-80.
После ремонта при замене негодных частей верхней обвязки допускается не более одного стыка между смежными стойками (рисунок 4).
10.1.3. Допускается оставлять местные вмятины стоек кузова коробчатого сечения глубиной не более 30 мм, не имеющие трещин.
10.1.4. При вертикальной правке нижней обвязки и хребтовой балки для увязки нижней обвязки полувагона к гидравлическому стенду разрешается вырезать технологические окна в металлической обшивке возле стоек с последующей заделкой окна накладкой с катетом сварочного шва 5 мм.
10.1.5. При одновременном вертикальном изгибе верхней и нижней обвязок (стенок) кузова сверх установленных допусков металлическую обшивку по стойкам на длину прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку 1 металлической обшивки с последующей ее приваркой (рисунок 5) с катетом сварочного шва 5 мм.
10.1.6. Местные вмятины на металлической обшивке выправляют, трещины заваривают с постановкой накладки с внутренней стороны.
10.1.7. При обрыве стойки кузова от нижней обвязки в нижней части металлической обшивки вырезают технологическое окно, восстанавливают внутренние сварные швы, соединяющие стойку с нижней обвязкой, после чего окно заделывают, приваривая накладку толщиной 4 мм по периметру (рисунок 6).
10.1.8. Для постановки внутренних накладок с приваркой по периметру при ремонте швеллера верхней обвязки усиление верхней обвязки снимают с последующим восстановлением (рисунок 7).
10.1.9. Нижнюю обвязку полувагона ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками, перекрывающими места повреждения на 100 мм в обе стороны.
При ремонте нижней обвязки в месте установки и приварки накладки разрешается вырезать часть нижней кромки металлической обшивки на длину устанавливаемой накладки.
10.1.10. При наличии на штампованной стойке корытообразного сечения одного из повреждений - излома, трещины более 50% сечения, коррозии более 30% толщины или подреза полок более 20 мм и расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова разрешается ремонтировать стойку на месте, путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм.
Если трещина на стойке не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой угловой усиливающей накладки. Таким образом, разрешается устранять трещины на обеих горизонтальных полках стойки.
При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При наличии на стойке подреза полок сваркой более 10 мм, но не более 20 мм, разделывают швы с последующей приваркой двух усиливающих ребер по чертежу М.511.00.03 на отремонтированную стойку. Ребра устанавливают по чертежам проекта М874 от 11.12.80.
Запрещается ремонтировать таким способом на вагоне две рядом стоящие стойки.
10.1.11. Трещины или излом раскоса у модернизированных полувагонов устраняют на месте сваркой с предварительной разделкой с наружной стороны без постановки усиливающей накладки. Таким образом разрешается ремонтировать все раскосы кузова. При этом от места трещины или излома раскос приваривают к панели с двух сторон сплошным швом на длину 100 мм в каждую сторону.
10.1.12. Вновь устанавливаемые на вагон корытообразные промежуточные стойки соединяют промежуточными балками с помощью накладки. Для этого новые стойки изготавливают без скоса нижнего торца.
10.1.13. При замене стойки кузова последнюю совместно с косынкой приваривают односторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней обвязки разрешается снимать с последующим его восстановлением.
10.1.14. Трещины в металлической обшивке длиной до 100 мм заваривают без усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой.
Все трещины длиной более 100 мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги, образовавшиеся на металлической обшивке при срезке элементов боковой стены.
Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.
10.1.15. При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру с наружной стороны сплошным, а с внутренней стороны прерывистым сварным швом.
Лучевые трещины от пробоины не допускаются и при ремонте обшивки их следует вырезать.
10.1.16. Коррозионные повреждения металлической обшивки допускаются не более 1 мм толщины металла. При повреждении более 1 мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4 мм, перекрывающих дефектное место не менее чем на 30 мм на сторону. Накладки должны соответствовать профилю обшивки.
10.1.17. Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками (рисунок 8) или по всей длине вагона с расположением стыков на стойках с приваркой по ГОСТ 5264-80.
10.1.18. Усиления верхней обвязки, имеющие трещины, ремонтируют сваркой. Допускается в одном пролете между смежными стойками устранять не более одной трещины.
10.1.19. Недостающие увязочные скобы должны быть установлены. Нетиповые или имеющие трещины скобы лесных стоек и их державки заменяют новыми. Восстанавливают или заменяют отсутствующие увязочные устройства, отдельные отсутствующие детали.
10.1.20. Замена части металлической обшивки между смежными стойками допускается:
При наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500 мм и которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3 кв. м;
При наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,3 кв. м;
При необходимости одновременной смены по верхнему и нижнему краям.
10.1.21. На угловых стойках допускается ремонтировать не более двух трещин: одну длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок и вторую до 50% сечения с постановкой усиливающей накладки.
Концевые балки осматривают в местах соединения с угловыми стойками. Трещины концевой балки под угловой стойкой заваривают с последующей установкой усиливающих накладок.
10.2. Крышки люков полувагонов
10.2.1. Крышки люков снимают для осмотра и ремонта. Крышки люков ставят с гофрированным полотном и усиливающими балочками. На полувагонах постройки после 1974 года заменяют крышки люков, имеющие толщину сечения - менее 4 мм.
Толщину замеряют между гофрами при расстоянии 450 - 500 мм от козырька или передней отбортовки.
Петли крышек люков должны быть типовыми (штампованными). Крышки люков с трещинами или с местными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Допускается установка новых крышек люков полувагонов, изготовленных по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства МПС России. Крышки люков должны открываться и закрываться легко, без заеданий. Запрещается устанавливать нетиповые валики.
10.2.2. Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, изломанные торсионы заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.
Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа разбирают, детали их осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие пополняют.
Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм.
10.2.3. Угол закручивания торсиона определяют по его положению в разъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси (рисунок 9). При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять 25 - 35°.
10.2.4. Кронштейн торсиона надежно закрепляют болтами. Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки подшипника разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 (ГОСТ 19281-89) с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.
С внутренней стороны хребтовой балки приваривают усиливающую накладку (рисунок 10) толщиной 8,0 - 10,5 мм из стали 09Г2. Допускается устанавливать накладки из стали Ст. 3.
10.2.5. Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают во избежание заедания смазкой УСсА (ГОСТ 3333-80). Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ.
При собранном торсионно-рычажном механизме крышка люка должна подниматься усилием одного человека.
10.2.6. В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последующей обработкой.
10.2.7. При ремонте запорного механизма секторы снимают. При поступлении полувагона в первый капитальный ремонт закидки можно не снимать, при этом люфт между скобкой запорного механизма и верхней кромкой закидки не должен превышать 5 мм. При последующих капитальных ремонтах детали запорного механизма независимо от состояния снимают, тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до предельных размеров.
Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов.
10.2.8. Вновь изготовленные запорные секторы должны быть стальные, литые или цельноштампованные.
10.2.9. В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма должен быть 0 - 14 мм, а при секторе другой конструкции 6 - 14 мм. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.
10.3. Двери полувагонов
10.3.1. Двери полувагонов снимают. Поврежденные запоры дверей заменяют новыми.
10.3.2. Каркас створок дверей полувагонов, имеющий изгибы элементов, выправляют. Допускается устранять не более одной трещины в каждом из элементов обвязки двери стойках, верхней и нижней обвязках.
10.3.3. Двери полувагонов ремонтируют правкой и сваркой. Листы обшивки торцовых дверей, имеющие пробоины или сквозные поражения коррозией, ремонтируют постановкой с внутренней стороны накладки толщиной не менее 4 мм с приваркой ее по периметру двусторонним сварным швом.
При больших повреждениях разрешается заменять часть гофрированной обшивки створки до 400 мм в нижней и верхней частях плоским листом.
10.3.4. Лучевые трещины от пробоин вырезают, затем устанавливают накладки сваркой по периметру с двух сторон.
10.3.5. Местные плавные вмятины на обшивке двери допускается оставлять без исправления.
10.3.6. Трещины длиной до 100 мм на металлической обшивке створки двери разрешается устранять без постановки усиливающих накладок. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с постановкой усиливающих накладок. На двери допускается приварка на трещины двух накладок, по одной на каждой створке.
Площадь накладки не должна превышать 0,5 кв. м. При больших повреждениях створки двери или лист обшивки заменяют полностью. Запрещается постановка плоских накладок на гофрированные листы створок дверей.
10.3.7. Сварные швы, соединяющие листы обшивки с каркасом дверей, имеющие отрывы, подрезы или другие дефекты, восстанавливают. При отрыве сварных точек дефектное место ремонтируют электросваркой. У дверей модернизированных полувагонов допускается приварка листов обшивки электрозаклепками по отверстиям в обшивке диаметром 12 - 15 мм. Отверстия под электрозаклепки разрешается сверлить как по сварным точкам, так и между ними.
10.3.8. Крепление дверей и дверных валиков должно быть типовое и выполнено по чертежам завода-изготовителя.
10.3.9. Отсутствующие двери заменяют новыми или отремонтированными.
10.4. Полувагоны-хопперы для горячих окатышей
10.4.1. Кузов
10.4.1.1. Кузов очищают, осматривают и определяют объем ремонта.
10.4.1.2. Погнутые и поврежденные стойки и пояса вагона выправляют, а имеющие изломы заменяют или ремонтируют согласно п. 10.1 настоящего Руководства.
10.4.1.3. Прогибы верхней и нижней обвязок кузова более 15 мм внутрь вагона и 15 мм наружу выправляют.
10.4.1.4. Изгибы верхней и нижней обвязок в вертикальной плоскости между стойками более 15 мм выправляют. Допускается оставлять без ремонта местные плавные вмятины на обвязках глубиной 10 мм на длине до 200 мм. Общий прогиб обвязок по всей длине более 25 мм не допускается.
10.4.1.5. Поврежденную металлическую обшивку кузова ремонтируют сваркой. Трещины длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающих накладок, при большей длине - с постановкой усиливающих накладок. На одной части обшивки не разрешается устанавливать более двух накладок площадью 0,3 кв. м. При коррозионном повреждении или выгорании металла по толщине более чем на 2 мм обшивку заменяют новой.
10.4.1.6. Прогиб каркаса торцовой стены в горизонтальной и вертикальной плоскостях должен быть не более 15 мм, а разность по диагонали каждой обшивки - не более 5 мм.
10.4.1.7. При постановке обшивки на боковую стену листы, прижимные планки и накладки прижимают к стойкам, зазор между обшивкой и каркасом боковой и торцовой стен не должен превышать 2 мм.
10.4.1.8. Детали крепления обшивки к каркасу кузова (несущие планки, накладки, прижимные планки) проверяют, отсутствующие ставят вновь. Отсутствующие или неисправные накладки и болты с потайными головками для крепления обшивки торцовых стен восстанавливают или ремонтируют.
10.4.1.9. Бункера на раме вагона, отремонтированные или новые, устанавливают под углом наклона к горизонту согласно требованиям, указанным в чертежах завода-изготовителя.
10.4.1.10. Крепление горбыля к хребтовой балке внутри кузова должно быть типовым. Стенки горбыля, защищающие хребтовую балку от действия высоких температур и обеспечивающие необходимый угол наклона плоскости разгрузки, должны иметь толщину не менее 8 мм.
10.4.1.11. Крепление обшивки бункеров и горбыля, подвергающихся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соответствии с чертежами.
10.4.1.12. Крышки люков снимают с вагона для проверки технического состояния и ремонта.
10.4.1.13. Погнутые крышки выправляют, имеющие трещины или местные выработки ремонтируют. Разрешается ремонтировать крышки люков постановкой с внутренней стороны не более двух накладок на заклепках или сварке. Толщина накладок должна быть 6 - 8 мм. Постановка усиливающих накладок в местах прилегания крышек люков к бункеру не допускается.
Заварку отверстия в крышке люка следует производить постановкой накладки в соответствии с рисунком 11.
10.4.1.14. Крышки люков, поврежденные коррозией более 30% по толщине, заменяют новыми.
10.4.1.15. Крышки люков должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Зазор между отверстиями и валиками в шарнирах допускается не более 1 мм. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 2 мм.
10.4.1.16. Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части вагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены - не более 15 мм.
10.4.1.17. Зазор между горбылем и торцовой наклонной частью кузова более 3 мм не допускается.
10.4.2. Механизм разгрузки
10.4.2.1. Механизмы разгрузки полностью разбирают, детали очищают, обмывают и осматривают. Неисправные заменяют новыми или отремонтированными.
10.4.2.2. Разработанные отверстия рычагов, серег, а также и валики более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Овальность и выработки валиков шарнирных соединений и отверстий допускаются не более 2 мм от предельных размеров. Суммарный зазор не более 3 мм.
10.4.2.3. Перед сборкой цилиндра полностью заменяют многослойно плетеную набивку марки ПСД-10 (ГОСТ 5152-84), смазку и манжету цилиндра. Манжету надежно крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой 2М42.4С (ГОСТ 5916-70). Упорный винт и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После постановки и затяжки гайки на штоке, ее закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также на его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) или ЖТ-72 (ТУ-38-101-345-77).
10.4.2.4. Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС-2Л (ГОСТ 1033-79). Изгиб защелки более 2 мм не допускается.
10.4.2.5. Рычажная передача механизма (рисунок 12) должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков 1 бункеров с переходом рычагов через "мертвую точку" на 8 - 16 мм со щелчком (размер а).
10.4.2.6. Скрученные главные валы механизма разгрузки заменяют новыми. Имеющую износ квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки поворота заменяют новыми или отремонтированными.
10.4.2.7. Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,5 мм.
10.4.2.8. Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/кв. см) с легким обстукиванием. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.
10.4.2.9. Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают.
Пробку крана притирают по месту. Заглушку ставят на уплотнение с суриком или белилами (ГОСТ 482-77).
10.4.2.10. При сборке трущиеся поверхности кранов управления покрывают пластичной смазкой ЛБК (ГОСТ 19537-83).
10.4.2.11. После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 мин.
10.4.2.12. Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайного выключения механизм разгрузки.
10.4.2.13. После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройства, тормозного оборудования, механизма разгрузки вагон испытывают на открывание и закрывание крышек с регулировкой механизма разгрузки. В масленки заливают индустриальное масло.
10.4.2.14. Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.
10.4.2.15. После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки (рисунок 13).
При этом между зубом защелки 8 и зубом рычага поворота 5 зазор в закрытом положении крышек должен быть не более 2 - 3 мм; зазор между торцом головки 16 штока и упорным винтом 11 в закрытом положении должен быть в пределах 0 - 3 мм. Сила прижатия защелки 8 к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 9 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс), что проверяется при помощи динамометра.
10.4.2.16. Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/кв. см), при этом соединения обмыливают и обстукивают. Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовлетворительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 5 минут при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/кв. см).
10.4.2.17. После окончания ремонта и сборки вагона контролируют соблюдение следующих условий:
Крышки люков должны быть плотно закрыты;
Рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя, таким образом, "мертвую точку" на установленную величину);
Запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенным на ступице рычага поворота;
Зазор между торцом головки 16 штока (рисунок 13) и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14.
10.5. Пол полувагонов с глухим кузовом
10.5.1. Местные вмятины или прогибы металлического пола, не имеющие трещин, допускается оставлять без исправления.
10.5.2. Трещины в металлическом полу полувагонов заваривают с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны вагона и приваркой их по периметру. Допускается использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.
10.5.3. Пробоины в металлическом полу устраняют постановкой накладок с внутренней стороны вагона и вваркой их по периметру. Допускается для нескольких пробоин использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.
10.5.4. Коррозионные повреждения пола допускаются не более 1,5 мм толщины металла. При большем повреждении на площади не более 0,3 кв. м пол ремонтируют постановкой накладки с вваркой по периметру. При коррозионных повреждениях более 0,3 кв. м ремонтируют путем вварки вставок или заменой секции пола, ограниченной поперечными балками, хребтовой балкой и нижней обвязкой боковой стены.
10.5.5. При ремонте на одной секции пола разрешается устанавливать не более четырех накладок. Отбуртовку крышки люка и ее крепление ремонтируют согласно п. 10.2 настоящего Руководства.
10.5.6. Ремонт усиливающих продольных подпольных балок производится по требованиям п. 9.1.19 настоящего Руководства.
11. ЦИСТЕРНЫ
11.1. Общие требования
11.1.1. Котлы цистерн (в том числе бензиновых и для светлых нефтепродуктов) до поступления в ремонт должны быть пропарены, промыты, дегазированы и очищены, обмыты снаружи в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах. Снаружи котел цистерны при постановке в ремонт очищают от грязи, ржавчины и отслаивающейся краски.
11.1.2. Котлы с толщиной листов меньше половины предельных размеров на площади более 30% обечайки ремонтируют сменой поврежденных частей, а имеющие меньшие повреждения площади ремонтируют вырезкой их и постановкой вставок встык или внахлестку с наложением швов с обеих сторон. При этом на одной части котла (обечайке, днище) допускается не более четырех заплат. Толщину листа котла определяют с помощью измерительного прибора (толщиномера). Сварные швы с трещинами разделывают и заваривают вновь.
Пробоины устраняют приваркой накладок двусторонними швами или приваркой вставок встык. Сплошные накладки, не полностью перекрывающие заваренные на котле трещины и не соответствующие требованиям ремонтной документации, снимают и заменяют. Трещины в котле не более 2-х на площади 1 кв. м заваривают.
11.1.3. У цистерн всех типов двери будок тормозных площадок не устанавливают.
11.1.4. Нестандартные крышки и кольца горловины люка заменяют типовыми. При этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам. Крышки люков, погнутые и имеющие вмятины, выправляют. Трещины сварных швов в крышке разделывают и заваривают вновь. Трещины в сварных швах крепления лап на котле и раме разделывают и заваривают вновь.
Разработанные отверстия в лапах допускается пересверливать на больший размер. Трещины в лапах разделать и заварить согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Допускается ремонтировать дефектную лапу котла постановкой накладки с наружной стороны с последующей рассверловкой отверстий по месту, причем толщина накладки должна быть не менее толщины листа лапы. Горизонтальные и наклонные (до 45° к горизонтальной оси) трещины на лапах, независимо от длины, не допускаются.
У цистерн с универсальным сливным прибором под крышки люков ставят новые резиновые уплотнительные прокладки. Погнутые стойки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выправляют, имеющие трещины или выработки заменяют или восстанавливают заваркой трещин и наплавкой.
Трещины на колпаке и переходящие на котел ремонтируют сваркой.
Нетиповые валики шарниров заменяют. У валиков откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и приспособления для опломбирования пополняют, поврежденные или изношенные - заменяют. У цистерн для перевозки метанола приводят в полную исправность предохранительный кожух, его приспособления для запирания и опломбирования.
Трещины в крышках ремонтируют сваркой.
11.1.5. Предохранительно-впускные клапаны цистерн снимают, разбирают, проверяют, ремонтируют и испытывают на герметичность с использованием специальной установки.
11.1.6. Все нефтебензиновые и химикатные цистерны (кроме специально выделенных для перевозки химических грузов цистерн с верхним сливом) оборудуют универсальными сливными приборами и соответствующими предохранительно-впускными или предохранительными клапанами по чертежу "Азовмаша" N 890-07.000.
11.1.7. Отсутствующие наружные и внутренние лестницы котлов восстанавливают, неисправные ремонтируют. У старотипных цистерн нижнюю часть наружных лестниц крепят при помощи кронштейнов, укрепленных на раме болтами или заклепками. Лестница должна опираться на котел через деревянные прокладки, прикрепленные к лестнице болтами. Погнутые кронштейны верхнего помоста выправляют, а кронштейны, имеющие трещины, заменяют.
Наружные лестницы к котлу цистерн постройки последних лет крепят согласно чертежам на данный тип вагона.
Лестница внутри котла должна располагаться параллельно продольной оси котла, а установленные поперек оси, переставляют согласно эскизу (рисунок 14).
Пришедшие в ветхость, гнилые и поврежденные доски помоста заменяют.
11.1.8. Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), осматривают и ремонтируют с заменой неисправных деталей и не соответствующих конструкции приборов. В универсальных сливных приборах все прокладки устанавливают новые. Клапан ремонтируют при наличии вмятин, раковин, задиров на поверхности прилегания, срыве, износе резьбы.
11.1.9. У цистерн деревянные опорные лежни (бруски крайних опор котла) вынимают из гнезд, очищают, осматривают.
Поврежденные или гнилые бруски, а также длиной 700 мм заменяют брусками длиной 1000 мм. Бруски плотно пригоняют к котлу по всей плоскости соприкосновения и перед постановкой окрашивают. Котлы в местах крайних опор укрепляют стяжными хомутами, хвостовики которых крепят муфтами с контргайками. Хвостовики, муфты и контргайки стяжных хомутов с неисправной резьбой заменяют.
11.1.10. Модернизированные котлы 4-осных цистерн с усилением шпангоутами осматривают. Трещины сварных швов независимо от длины разделывают и заваривают. Поперечные трещины и излом шпангоутов устраняют сваркой с последующей постановкой профильной накладки, причем накладка должна перекрывать трещины не менее 50 мм от края. Допускается ремонтировать дефектные места в шпангоуте путем вырезки и постановки вставки с последующим перекрытием мест стыковки накладкой. Длина вставки должна быть не менее 500 мм, толщина накладки должна быть не менее 8 мм.
11.2. Цистерны для молока
11.2.1. Котлы цистерн для перевозки молока, направляемых в ремонт, пропаривают, промывают, дегазируют и очищают (снаружи и внутри), обмывают снаружи.
11.2.2. Перед ремонтом котла цистерны кожух и изоляцию котла (пакеты мипоры и листы рубероида) полностью снимают. Котел цистерны подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) в течение 15 мин. Обнаруженные при гидравлическом испытании дефектные места на котле цистерны заваривают.
11.2.3. Котлы цистерн для перевозки молока, изготовленные из нержавеющих сталей марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т (ГОСТ 5949-75) толщиной 4 - 8 мм и алюминиевых сплавов марки АД1 (АД0) толщиной 16 мм ремонтируют сваркой: ручной электродуговой - покрытыми электродами; аргонодуговой - неплавящимися электродами; полуавтоматической - в защитных газах.
11.2.4. Перед сваркой котлов цистерн, изготовленных из нержавеющих сталей, при толщине листов более 5 мм производят V- или U-образную разделку кромок по ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки и по ГОСТ 14771-76 для полуавтоматической сварки в защитных газах. Кромку шва разделывают механическим способом, электродуговой строжкой плавящимся электродом или воздушно-дуговой строжкой.
После строжки электродами проводят механическую обработку кромок на глубину 1,5 - 2 мм.
11.2.5. Перед сваркой трещин в котлах, изготовленных из алюминиевых сплавов, производят V- или U-образную разделку кромок согласно ГОСТ 14806-80 механической рубкой или резкой.
11.2.6. Перед сваркой свариваемые детали обезжиривают техническим ацетоном (ГОСТ 2768-84) или уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78).
11.2.7. После обезжиривания свариваемые кромки зачищают металлической щеткой или шабером на 30 - 35 мм по обе стороны.
11.2.8. После ремонта, не связанного с изменением объема секции котла, паспортные данные каждой секции, имеющиеся в табличке на крышках люков-лазов, оставляют без изменения.
11.2.9. При ремонте котла, связанном с изменением объема, каждая секция котла должна быть проверена и оттарирована. Значение полного объема секции котла в литрах выбивают на крышках люков и заверяют клеймом ОТК завода-изготовителя. Фактическую вместимость каждой секции котла проверяют объемным, весовым способами или по счетчику с погрешностью +/- 10 л.
11.2.10. Места внутренних поверхностей котла и арматуры, соприкасающиеся с молоком и имеющие потемнения, зачищают до металлического блеска механической щеткой с последующей полировкой полировочными материалами.
11.2.11. Тщательно проверяют состояние стяжных хомутов и опор котла, которыми он прикреплен к раме цистерны. Негодные хомуты и опоры ремонтируют, при необходимости заменяют.
11.2.12. Проверяют состояние лестниц, помостов и кронштейнов (особенно в местах приварки их к котлу цистерны), неисправности устраняют.
11.2.13. Снятую изоляцию котла цистерны восстанавливают. Неисправные пакеты изоляции заменяют. Для изоляции котлов цистерны применяют мипору, завернутую в полимерную пленку, согласно техническим условиям, утвержденным МПС России.
Кожух котла цистерны заменяют новым. Отдельные листы кожуха, снятые с цистерны, могут быть использованы для постановки на цистерну.
11.3. Арматура котлов
11.3.1. Измерительные приборы снимают, разбирают и осматривают. Неисправные измерительные приборы заменяют новыми.
11.3.2. Пробковые краны, клапаны сливного прибора, патрубки с установленным на них приводом сливного прибора, трубы налива и слива снимают, разбирают, ремонтируют, промывают, вытирают насухо техническими салфетками и испытывают.
11.3.3. Пробковый кран испытывают совместно со сливным клапаном гидравлическим давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Краны притирают, указательную риску на квадрате крана восстанавливают. Кран снабжают торцовой заглушкой на цепочке с ключом.
11.3.4. Сливной клапан разбирают, ремонтируют и совместно с кранами испытывают давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Резьбу штока расхаживают. Резиновые кольца клапана и резиновые сальники штока заменяют новыми.
11.3.5. Мерный патрубок снимают, осматривают, неисправные детали (поплавок, колпак) ремонтируют или заменяют новыми. Заливной патрубок снимают и осматривают, сработанную или забитую резьбу восстанавливают. После ремонта заливной патрубок укомплектовывают крышкой и цепочкой.
11.3.6. Крышки внутреннего люка снимают, проверяют состояние прокладок, крючков для удержания крышки в открытом положении, болтов фасонных гаек (барашков). Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.
11.3.7. Крышки наружного люка снимают и ремонтируют. Крышки люка крепят по чертежам вагона данного типа. Крышки люка должны быть плотно пригнаны по месту, наличие просветов не допускается. Изоляцию крышек люков восстанавливают.
11.3.8. Крышки сливных кранов ремонтируют или заменяют новыми.
11.3.9. Котлы цистерн для перевозки молока ремонтируют в полном соответствии с Технологической инструкцией на деповской ремонт цистерн для перевозки молока.
11.4. Цистерны для вязких нефтепродуктов с парообогревательной рубашкой
11.4.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт очищают, пропаривают, промывают, дегазируют, обмывают снаружи в соответствии с п. 11.1.1 настоящего Руководства.
11.4.2. Кожух котла с толщиной листов менее 2 мм на площади более 30% кожуха ремонтируют со сменой неисправных частей, а листы кожуха, имеющие повреждения на меньшей площади, ремонтируют вырезкой и приваркой накладок толщиной не менее 2,5 - 3 мм по периметру. На кожухе допускается постановка не более четырех накладок.
11.4.3. На листах кожуха допускается плавная вмятина глубиной до 10 мм на площади 1 кв. м.
11.4.4. Ремонт котлов сваркой производят согласно действующей ремонтно-технической документации на сварочные работы при ремонте вагонов.
11.4.5. Универсальный сливной прибор разбирают и осматривают с заменой и ремонтом неисправных деталей и заменой нестандартных деталей.
11.4.6. Предохранительно-впускной клапан снимают с котла, разбирают, обмывают, осматривают и ремонтируют.
Предохранительно-впускной клапан должен быть герметичным при повышении давления в котле до 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) и понижении до 0,08 МПа (0,8 кгс/кв. см).
11.4.7. Двустороннюю наружную лестницу с площадками на котле осматривают и ремонтируют. Резьбу болтов крепления лестниц после постановки гаек заваривают в месте выхода ее из гайки.
11.4.8. Сопрягаемые плоскости металлических и деревянных деталей (неантисептированных) перед соединением их между собой прокрашивают или грунтуют.
11.4.9. После ремонта котел цистерны испытывают гидравлическим давлением 0,4 МПа (4 кгс/кв. см) в течение 15 минут. При этом места соединения тщательно осматривают и обстукивают молотком. Течь не допускается.
11.4.10. После ремонта кожух проверяют на плотность давлением воздуха 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) с обмыливанием сварных швов. Никаких утечек не допускается.
Допускается плотность кожуха проверять водой или паром давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).
11.4.11. Суммарная площадь неприлегания котла к брускам с незатянутыми хомутами допускается до 20%, при этом котел должен лежать на каждом бруске. Радиальный зазор между котлом и брусками допускается не более 3 мм. Допускается утолщение брусков не более 15 мм и подгонка их по месту.
11.4.12. Котлы в местах крайних опор укрепляют стяжными поясами, хвостовики которых крепят контргайками, муфтами и стяжными болтами. Хвостовики поясов и стяжные болты, имеющие разработанную резьбу, поврежденные и разработанные контргайки и муфты заменяют новыми или отремонтированными.
Зазор между хребтовой или шкворневой балкой рамы и кожухом котла должен быть не менее 5 мм.
11.5. Цистерны для вязких нефтепродуктов с теплоизоляцией
11.5.1. Изоляцию котла полностью разбирают для осмотра стенок котла. Неисправности в котле цистерны устраняют согласно требованиям для нефтебензиновых цистерн.
11.5.2. Наружные части котла после ремонта грунтуют и окрашивают, изоляцию укладывают вновь.
11.5.3. В качестве изоляционного материала разрешается применять шевелин, минеральную вату, минеральный войлок, изделия из стекловолокна в виде прошитых полотнищ, заключенных в полиэтиленовые пакеты, и другие материалы по согласованию с Департаментом вагонного хозяйства МПС России, разрешенные к применению Министерством здравоохранения Российской Федерации.
Изоляцию снаружи защищают листовой сталью толщиной 0,5 - 1,0 мм. Перед постановкой на котел листы грунтуют с обеих сторон. Листы соединяют и крепят в соответствии с чертежами на вагон данного типа. Разрешается использование снятых исправных листов.
11.6. Цистерны для спирта
11.6.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт пропаривают, промывают, дегазируют, очищают и обмывают снаружи в соответствии с п. 11.1.1 настоящего Руководства.
11.6.2. Перед направлением в ремонт цистерн, арендованных или принадлежащих коммерческим организациям или физическим лицам, они обязаны котлы цистерны пропарить, промыть, дегазировать и очистить (снаружи и внутри), обмыть тщательно снаружи.
Коммерческие структуры или физические лица обязаны представить акт (справку) о пропарке, промывке, дегазации и очистке котла (снаружи и внутри). В акт (справку) заносят номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле (концентрация газов или паров продукта не должна превышать предельно допустимую норму) и заключение имеющего лицензию предприятия или ведомства о том, что котел считается дегазированным и взрывобезопасным для работы с открытым огнем.
11.6.3. Цистерны для перевозки спирта ремонтируют так же, как указано в п. 11.1 настоящего Руководства.
11.7. Цистерны для цемента
11.7.1. Котлы цистерн-цементовозов, направляемых в ремонт, снаружи и внутри очищают от остатков груза, грязи и наслоений затвердевшего цемента.
11.7.2. Сварочные и наплавочные работы выполняют согласно действующей ремонтно-технической документации на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.
11.7.3. Детали, устанавливаемые на место отсутствующих или неисправных, должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.
11.7.4. Детали внутрикотлового оборудования воздушной коммуникации, разгрузочного устройства, крышки лазового и загрузочного люков, патрубки, арматурный ящик очищают от грязи, отслоившейся краски и ржавчины.
11.7.5. Аэролотки вынимают из котла для осмотра и ремонта.
11.7.6. Шарниры деталей крепления запорных механизмов, деталей и узлов специализированного оборудования проверяют как внутри, так и снаружи котла, неисправные ремонтируют.
11.7.7. Пробоины в местах откосов и рассекателей устраняют постановкой накладок. Последние должны перекрывать кромки пробоин не менее чем на 50 мм.
11.7.8. Трещины на крышках смотровых окон подоткосного пространства заварить с предварительной разделкой трещины V-образным швом и последующей зачисткой сварного шва. Прокладку под крышку смотрового окна при наличии износа и любых повреждений заменяют новой. Материал прокладки - морозостойкая резина средней твердости.
11.7.9. Прокладку крышки смотрового окна ставят на сурик, уплотняют ее болтовое крепление с последующим плотным креплением крышки болтами.
11.7.10. Штуцера для удаления конденсата с неисправной резьбой срубают и вместо них приваривают новые. Неисправные пробки заменяют.
11.7.11. Трещины, надрывы в горловине люка заваривают с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.
11.7.12. Ремни аэролотков заменяют новыми. Перед установкой ремня места его соприкосновения с рамой основания аэролотка и планками со стороны ремня окрашивают густым слоем масляной краски любого цвета.
11.7.13. Применяемый в аэролотках ремень должен быть из хлопчатобумажной фильтромиткали (ТУ 17-63-1477-82) или двухслойным из ткани ТЛФТ-5 (ТУ 1704-6-77).
11.7.14. Планки, прижимающие ремень к основанию лотка, при наличии трещин или изломов ремонтируют сваркой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.
11.7.15. Планки с изломом по отверстиям под болты, поврежденные коррозией и толщиной менее 4 мм, заменяют.
Допускается замена отдельных поврежденных частей планки со стыковкой частей сваркой между отверстиями.
11.7.16. Решетку с аэролотка с наличием трещин, изломов ремонтируют сваркой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.
11.7.17. Допускается ремонтировать и изготавливать решетки из двух-трех частей со сваркой и зачисткой швов на боковых полках заподлицо с наружной стороной.
В местах сварки шаг между отверстиями (36 +/- 2) мм разрешается увеличивать до (50 +/- 2) мм.
11.7.18. Уплотнительную прокладку на фланце заменяют. Допускается использовать прокладку, изготовленную из резины 4327 гр. 9 по Руководящим техническим материалам (РТМ) на резиновые изделия, применяемые на пассажирских, грузовых и рефрижераторных вагонах железных дорог России колеи 1520 мм.
11.7.19. При установке аэролотка в котел допускается зазор не более 10 мм между полосой аэролотка и рассекателем или откосом.
11.7.20. Внутренние и наружные лестницы после очистки от затвердевшего цемента осматривают, при необходимости ремонтируют, отсутствующие восстанавливают.
11.7.21. Изломанные, с трещинами кронштейны и уголки распорки заменяют, погнутые - выправляют.
11.7.22. Ступеньки, имеющие прогиб более 3 мм и перекос тетивы лестниц более 5 мм, выправляют.
Погнутые поручни лестниц и помостов выправляют и прочно закрепляют. Допускается оставлять без правки поручни с изгибом до 5 мм.
11.7.23. Резьбу всех болтов крепления лестниц и помостов смазывают солидолом и после постановки гаек прихватывают сваркой. Концы шплинтов разводят под углом 120 - 150°.
11.7.24. Площадку помоста с трещинами ремонтируют сваркой.
При наличии пробоин, коррозионных мест дефектную часть помоста заменяют с приваркой замененной части встык, при этом шов не должен попадать на отверстие под болты. Допускается сварка помоста из трех частей. Поверхность помоста снаружи должна быть рифленой.
11.7.25. Погнутые стойки помоста выправляют. Стойки и косынки с трещинами, изломами заменяют.
11.7.26. Крышки лазового люка снимают для осмотра и ремонта, а крышки загрузочных люков цистерн-цементовозов постройки до 1970 г. заглушают.
Нестандартные, не соответствующие предельным размерам и не обеспечивающие плотного прилегания к кольцу наконечника патрубка крышки заменяют стандартными.
11.7.27. Крышки с пробоинами, трещинами более 50% диаметра крышки заменяют.
11.7.28. Уплотнительное кольцо крышки заменяют. Допускается изготавливать уплотнительное кольцо из резинового шнура (средней твердости, диаметром 20 мм, тип 3 по ГОСТ 6467-79).
Уплотнительное кольцо приклеивают к кольцу крышки эластомером ГЭН-150 (В) по технологии, рекомендуемой Руководством по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов. Допускается приклеивать уплотнительное кольцо к кольцу крышки клеем марки СНПХ-2512 ТУ 23-85-001-1296350-93 или другими аналогичными клеями, обеспечивающими надежное крепление уплотнительного кольца.
11.7.29. Все детали запоров люков проверяют и приводят в полную исправность.
Погнутые рукоятки, скобы, стойки, ребра крышек выправляют, имеющие трещины, изломы заменяют.
11.7.30. В собранном виде запорный механизм должен обеспечивать плотное прилегание крышки к кольцу патрубка по всему периметру, обеспечивая герметичность закрытия люка.
11.7.31. Трубы системы воздушной коммуникации разбирают, снимают с вагона, очищают как снаружи, так и изнутри от остатков цемента, масла и следов коррозии.
11.7.32. Трещины, выпучины на трубах не допускаются. Дефектную часть вырезают, вставляют и приваривают встык новую часть трубы.
11.7.33. Резьбу труб проверяют резьбовыми калибрами.
11.7.34. Все резьбовые соединения воздушной коммуникации уплотняют обмоткой из пеньки, смоченной свинцовым суриком или белилами. Допускается пропитка пеньки твердой тормозной смазкой ЖБ или ЖД.
11.7.35. Тройники, гайки и контргайки должны иметь исправную резьбу, торцовые поверхности, перпендикулярные продольной оси и фаски для уплотнения подмоткой.
11.7.36. Квадраты головок пробок для спуска конденсата не должны иметь забоин.
11.7.37. Забоины и риски на пробках кранов устраняют проточкой на станках с последующей притиркой к гнездам в корпусах кранов.
11.7.38. Предохранительный клапан разбирают, детали клапана промывают.
Детали предохранительного клапана проверяют на соответствие чертежам, негодные ремонтируют или заменяют. После сборки клапан испытывают в соответствии с технологией ремонта, разработанной и утвержденной в установленном порядке. Клапан должен легко, без заеданий перемещаться в корпусе.
После ремонта и испытания предохранительный клапан пломбируют.
11.7.39. Коллектор с арматурой разбирают. Коллектор и муфтовые краны очищают.
11.7.40. Резьбу штуцеров коллектора проверяют резьбовыми калибрами. Штуцера с неисправной резьбой срубают и взамен приваривают новые с резьбой, нарезанной по предельным размерам.
11.7.41. Погнутые полухомут кронштейна и скобочку на коллекторе выправляют, а изломанные, с трещинами заменяют.
11.7.42. Лист крышки арматурного ящика не должен иметь вмятин, влияющих на его прочность. Вмятины глубиной более 10 мм выправляют.
Изломанные или коррозированные планки толщиной менее 1,7 мм заменяют.
11.7.43. Крышка в открытом положении должна свободно фиксироваться рычагами. Перекос крышки в открытом положении не допускается. Погнутые валики и рычаги выправляют, а имеющие трещины и надрывы заменяют.
11.7.44. Крышка должна открываться и закрываться без заеданий. Погнутые петли и ручки крышки выправляют, трещины в петлях заваривают. Оси петель с трещинами или изломами заменяют.
11.7.45. Замок арматурного ящика должен открываться и закрываться с натягом. Погнутые кольцо, крючок и упор замка выправляют, с трещинами заменяют. Место установки упора замка должно быть согласовано с выходом цугаля (шпингалета) замка и обеспечивать плотное прилегание крышки к ящику.
11.7.46. Детали разгрузочного устройства снимают с вагона, разбирают, очищают от остатков грязи, следов цемента.
11.7.47. Перемещение рукоятки разгрузочного устройства на кронштейне (в арматурном ящике) должно соответствовать положению заслонки "Открыто" или "Закрыто".
11.7.48. Рукоятка должна быть надежно укреплена на штанге и кронштейне в арматурном ящике и иметь исправный фиксатор. При неплотной посадке рукоятки на штанге квадрат валика штанги или рукоятку ремонтируют сваркой с последующей механической обработкой до предельных размеров.
11.7.49. Валик штанги с забитой или сорванной резьбой заменяют. Допускается после удаления неисправной резьбы направлять и нарезать новую резьбу на валике штанги до предельных размеров.
11.7.50. Трещины в валике заслонки заваривают с предельной разделкой трещин под V-образный шов, изломанные валики заслонки заменяют.
11.7.51. Погнутые диски заслонки выправляют. Диски должны плотно, без зазора прилегать к резиновому кольцу. Ослабшие заклепки заменяют новыми. Конец заклепки расклепывают впотай, заподлицо с металлом диска. Разработанные отверстия в дисках заваривают и высверливают новые по предельным размерам.
11.7.52. Уплотнительные кольца, заслонки и обечайки должны иметь гладкую, ровную поверхность. Расслоения, разрывы или потеря упругих свойств резины не допускаются.
11.7.53. Штуцера с неисправной, сорванной резьбой срубают с корпуса разгрузочного устройства и взамен приваривают новые, изготовленные по предельным размерам.
11.7.54. Отверстия в запорной рукоятке и скобах, разработанные более 2 мм, заваривают с последующей рассверловкой до предельных размеров.
11.7.55. Запорный механизм разгрузочного устройства должен обеспечивать плотное прилегание заглушки к обечайке корпуса по периметру.
11.7.56. Разрешается подгонка заслонки по диаметру с учетом герметичности. Заслонка должна проворачиваться плавно, без заеданий и в закрытом положении плотно, без зазоров прилегать к резине кольца.
11.7.57. Котлы цистерн испытывают на герметичность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) с выдержкой 15 мин. При этом падение давления (по манометру) не допускается.
11.7.58. Отремонтированные аэролотки испытывают до постановки в котел цистерны воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воздуха из-под прижимных планок, определяемый при обмыливании, не допускается.
11.7.59. Манометр (при наличии его на коллекторе) проверяют порядком, установленным местными органами Госстандарта Российской Федерации.
11.7.60. Коллектор в сборе с арматурой, но без предохранительного клапана, испытывают воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).
Утечка воздуха через краны, что определяется при обмыливании, допускается не более 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в 1 мин.
11.7.61. Обратный клапан разгрузочного устройства проверяют на герметичность водой или воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воды или воздуха не допускается.
11.7.62. После окончания сборки котла все воздушные коммуникации и загрузочные устройства с заглушкой испытывают давлением не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воздуха не допускается.
11.7.63. После окончания всех работ крышку ящика для арматуры и крышку загрузочного люка пломбируют.
11.8. Цистерны для кислот
11.8.1. Котлы кислотных цистерн, подаваемых в ремонт, очищают, пропаривают, промывают, дегазируют, нейтрализуют (снаружи и внутри), обмывают.
11.8.2. Запрещается выпускать из ремонта без покрытия котлов изоляцией олеумные и другие цистерны, в которых изоляция предусмотрена чертежами. Изоляцию котла полностью разбирают для осмотра стенок котла и восстанавливают вновь.
11.8.3. Ремонт котлов кислотных цистерн сваркой производят аналогично ремонту котлов нефтебензиновых цистерн. Дополнительно на котлах кислотных цистерн разрешается:
Заменять горловины с вваркой под ними лент (колец);
Вырезать дефектные места на цилиндрической части котла с последующим перекрытием вырезанных мест накладками с приваркой их с обеих сторон или вваркой заплат встык с наложением швов с обеих сторон. При этом на каждой части котла допускается не более шести заплат (заплаты, поставленные под кронштейнами площадки, в расчет не берутся). Повреждения коррозией на площади не более 0,1 кв. м восстанавливать наплавкой;
Поврежденные коррозией места более 30% предельной толщины в броневом листе в местах опор котла вырезают и ремонтируют постановкой накладок и приваркой их с двух сторон с последующей постановкой листа усиления под всю опорную поверхность котла;
Восстанавливать сварные швы с трещинами удалением дефектного шва и наложением нового, а при наличии зазора более 6 мм, образовавшегося при вырубке трещины в местах, подвергавшихся многократной заварке, вырезать овальное отверстие с постановкой накладок встык или внахлестку и приваркой двусторонними швами.
11.8.4. У кислотных цистерн предохранительно-впускные клапаны, сливные патрубки, краны для манометра и воздушного рукава, устройства для опломбирования, а также крышки большого и малого колпаков с котла снимают, полностью разбирают и ремонтируют. Клапаны и места их постановки проверяют, ремонтируют и испытывают.
Предохранительно-впускной клапан проверяют, неисправный заменяют. Неисправные болты и гайки крепления крышек горловины заменяют новыми. На всех болтах крепления крышек устанавливают шплинты.
Корпуса клапанов, а также крышки колпаков ставят на новые кислотоустойчивые прокладки.
11.8.5. Лестницы, их кронштейны, стойки осматривают, ремонтируют и укрепляют. В местах соединения тетивы наружной лестницы с распорками приваривают усиливающие косынки.
На тетиве наружной лестницы допускается не более двух отремонтированных мест. Кронштейны верхнего помоста котла усиливают при помощи приварки ребер жесткости толщиной 6 - 8 мм. Прогнивший или поврежденный настил помоста котла заменяют. У кислотных старотипных цистерн устанавливают цельнометаллические помосты.
11.8.6. Котел перед покрытием изоляцией, если она предусмотрена конструкцией цистерны, грунтуют и окрашивают железным суриком на олифе. После постановки изоляции котел покрывают листовой сталью толщиной 0,5 - 1 мм. Перед постановкой на котел стальные листы грунтуют с обеих сторон. При замене сифонных труб разрешается сварка их встык.
11.8.7. На котлах из нержавеющей и двухслойной сталей не допускаются коррозионные повреждения и трещины, пробоины и другие дефекты от механических повреждений (ножевая коррозия вдоль швов на внутренней поверхности котла, коррозия сливоналивной трубы и др.).
11.8.8. Не допускается утонение металла котла в зоне трещины или сквозного коррозионного повреждения более чем на 2 мм от предельно допустимой толщины, утонение стенки обечайки котла горловины, предохранительного клапана, в местах приварки наружных элементов, утонение обечайки горловины (колпака и крышки горловины).
11.8.9. Дефекты котлов цистерн из нержавеющей и двухслойной сталей обнаруживают визуальным осмотром с использованием щупов толщиной не более 0,2 мм с применением ультразвуковых приборов (особенно в местах образования трещин, пробоин, сквозных коррозионных повреждений). Не допускается сверлить отверстия для определения толщины металла.
Допускается для определения дефектов применять гидравлические испытания, ультразвуковую дефектоскопию и другие неразрушающие способы. Приборы УЛ-2-12, ВД-12НФ, ВД-15НФ и другие аналогичного типа.
11.8.10. Трещины в котлах цистерн устраняют сваркой или постановкой вставок в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту сваркой котлов цистерн из нержавеющей и двухслойной стали.
11.9. Восьмиосные цистерны
11.9.1. При ремонте осматривают детали крепления котла: к концевым полурамам, тормозного оборудования и автосцепного устройства; центрального пятника; опор котла на шкворневых, хребтовых балках (боковые и торцовые листы, ребра и косынки).
Котел цистерны тщательно осматривают, проверяют техническое состояние узлов в зонах: стыкования обечаек и днищ; шпангоутов; приварки горловин люков, кронштейнов для тормозного оборудования, лестниц и помостов; броневого листа и сливных приборов; опорных листов.
Особое внимание при контроле технического состояния обращают на выявление трещин, отрывов и других дефектов в сварных швах крепления: шпангоутов; опорных листов к котлу цистерны; вертикальных ребер косынок со стороны шкворневой балки и опорного листа; вертикальных листов шкворневой балки с вертикальной стенкой хребтовой балки; торцового, боковых листов к шкворневым и хребтовым балкам; крайних опорных лап, связывающих консоли хребтовой балки с котлом.
При этом выявляют места образования и развития трещин по основному металлу узлов и деталей цистерны методами неразрушающего контроля. Снятие котла с рамы и установка его на кантователи производится при необходимости выполнения ремонтных работ.
11.9.2. Деформированные участки концевых полурам выправляют. Вертикальные прогибы консолей хребтовых балок вверх и вниз допускаются не более 15 мм. Горизонтальные прогибы шкворневых балок допускаются не более 10 мм. Прогибы с размерами более допускаемых устраняют специальными приспособлениями в нагретом состоянии. После правки балку проверяют на прямолинейность.
11.9.3. Концевые полурамы ремонтируют сваркой в соответствии с действующей документацией на ремонт рам грузовых вагонов.
11.9.4. Трещины в диафрагмах шкворневых балок в местах пересечения их с вертикальными полками хребтовой балки, соединяющих концевую полураму с котлом, заваривают с усилением места ремонта накладками (рисунок 15).
11.9.5. Сварные швы, имеющие трещины, отрывы и другие дефекты, восстанавливают.
11.9.6. Котел, имеющий повреждения коррозией листов на площади более 50% и глубиной на верхних и средних обечайках более 1 мм, на нижних более 2 мм и днищ более 3 мм, бракуют, а номера таких котлов передают в Департамент вагонного хозяйства МПС России.
11.9.7. Котел цистерны с толщинами основных элементов не менее указанных в таблице 1, а также с местным утонением на 1/3 номинальной толщины на поверхности не более 10% площади котла допускается к эксплуатации без ремонта.
